신뢰할 수 있는 알루미늄 다이 캐스팅 부품 제조업체 - FUERD
 
FUERD Pressure Castings는 정밀도, 품질 및 고객에게 제공하는 표준에 따라 복잡한 알루미늄 주물을 제조합니다. 

저렴한 비용 – 처음으로 툴링 투자를 한 후 다이캐스팅은 대량 부품을 생산하는 데있어 훨씬 가치있는 비용 효율적인 방법이됩니다.

디자인 자유 – 얇은 벽 주조 0.8MM은 훨씬 더 큰 설계 유연성으로 판금과 같은 마감을 제공합니다. 다이 캐스팅 공정을 통해 복잡한 표면 세부 사항과 모든 부품에 대한 부착 보스, 탭 및 구조적 특징을 통합 할 수 있습니다.

부품 통합 – 보스, 냉각 핀, 코어와 같은 많은 기능을 하나로 통합 할 수 있으므로 다이캐스팅이 매우 복잡한 형상을 매우 정밀하게 생성 할 수 있기 때문에 전체 무게와 비용을 줄이고 품질과 강도를 향상시킬 수 있습니다.
Class-A 표면 – 우리는 미러 크롬 도금 또는 도장이 가능한 자동차 클래스 A 표면 부품의 설계 및 제조를 마스터했습니다.

무게 감소 – 알루미늄 다이캐스팅은 강도, 무게 및 비용의 최적 균형을 제공하여 내구성과 강도가 필요한 무게에 민감한 응용 분야에 탁월한 소재입니다.

치수 정확도 및 안정성 – 알루미늄 주조는 내구성이 있고 안정적이며 정밀한 공차를 유지하는 부품을 생산합니다.

고속 생산 – 알루미늄 다이캐스팅은 다른 많은 대량 생산 공정보다 복잡한 형상과 우수한 공차를 제공합니다. 수천 개의 동일한 주물을 생산하는 데 기계 가공이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.

열 분산 –  다이캐스트 알루미늄은 치수 유연성과 열 분산 특성을 모두 가지고 있습니다.  

내열성 – 다이 캐스트 부품은 고온 상황에서 효과적으로 작동하면서 오버몰드 플라스틱에서 발견되는 복잡성과 일치할 수 있습니다.

힘과 무게 – 압력 주조 알루미늄 부품은 동일한 치수에서 플라스틱 사출 성형보다 우수한 강도를 제공합니다.  

다양한 마무리 기술 – FUERD는 최소한의 표면 준비로 쉽게 도금, 코팅 또는 마무리할 수 있는 매끄러운 표면 또는 질감이 있는 알루미늄 다이 캐스트 부품을 제공합니다.

단순화 된 조립 – 알루미늄 다이캐스팅은 보스 및 스터드와 같은 일체형 고정 요소가 될 수 있습니다. 금형 설계 단계에서 스레드를 통합하면 조립 공정에서 추가 패스너가 필요하지 않습니다. 통합 탭과 보스 및 등록 기능은 부품 수와 유정 조립 품질을 더욱 감소시킵니다.

합금 선택 – 응용 분야에 적합한 알루미늄 합금을 선택하고 합금 및 다이 캐스트 공정의 특성을 활용하도록 구성 요소를 설계하면 OEM은 A360, A380 및 ACD12와 같은 많은 응용 분야에서 알루미늄의 이점을 최대한 활용할 수 있습니다.  

부식 저항 – 알루미늄은 부식성 환경에 대한 높은 내성을 요구하는 응용 분야에서 대체 재료에 비해 뚜렷한 이점을 제공합니다. 알루미늄 부품은 손상 적용을 위한 올바른 코팅 기술과 결합될 때 염분, 물 및 UV에 대한 최상의 조합 내구성을 제공합니다.


알루미늄 다이캐스팅이란?
알루미늄 다이캐스팅은 복잡한 모양과 고정밀도의 금속 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 비용 효율성, 효율성 및 엄격한 공차로 복잡한 부품을 만들 수 있는 능력으로 인해 알루미늄 합금을 주조하는 데 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 이 공정은 용융 알루미늄을 다이라고 하는 강철 주형에 고압으로 주입하는 과정을 포함합니다. 이 주형은 최종 제품의 원하는 모양을 형성하도록 특별히 설계되었습니다.
다음은 알루미늄 다이캐스팅 공정에 대한 단계별 개요입니다.

금형 준비:
다이캐스팅 공정은 고강도 강철로 만든 두 부분으로 된 금형을 만드는 것으로 시작됩니다. 금형은 고정된 절반("커버 다이")과 이동 가능한 절반("이젝터 다이")으로 구성됩니다. 이 반쪽은 가공되어 최종 제품의 모양을 형성합니다.

용융 및 주입:
알루미늄 합금 잉곳은 용광로에서 용융되어 용융 알루미늄을 형성합니다. 그런 다음 피스톤이나 플런저를 사용하여 용융 금속을 고압으로 금형에 주입합니다. 고압은 용융 알루미늄이 금형의 모든 복잡한 세부 사항을 채우도록 하여 정밀하고 정확한 제품을 만듭니다.

냉각 및 응고:
사출 후 용융 알루미늄은 금형 내에서 빠르게 냉각되고 응고되어 금형 캐비티의 모양을 취합니다. 부품이 적절하게 응고되고 잠재적인 결함이 최소화되도록 냉각 시간을 제어합니다.

방출:
알루미늄이 응고되면 금형의 이동식 이젝터 절반이 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어냅니다. 이 프로세스는 종종 이젝터 핀을 사용하여 지원됩니다.

트리밍 및 마무리:
부품이 취출된 후 트리밍 또는 CNC 가공 공정을 통해 잉여 재료 또는 플래시(몰드에서 흘러넘치는 잉여 금속)를 제거합니다. 부품은 원하는 표면 마감에 따라 샌드블라스팅, 폴리싱 또는 페인팅과 같은 추가 마감 공정을 거칠 수도 있습니다.

품질 관리 :
완성된 부품은 필수 사양과 필요한 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 품질 검사를 받습니다.
알루미늄 다이캐스팅은 엔진 블록, 트랜스미션 하우징, 전자 인클로저 및 기타 복잡한 부품과 같은 부품을 생산하기 위해 자동차, 항공 우주, 전자 제품 및 소비재를 포함한 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 우수한 치수 정확도, 높은 생산 속도 및 우수한 기계적 특성을 제공하여 알루미늄 부품의 대량 생산에 선호되는 선택입니다.

알루미늄 다이 캐스팅의 장단점은 무엇입니까? 
A루미넘 다이캐스팅은 알루미늄 합금으로 만든 복잡하고 정밀하게 설계된 부품을 생산하는 데 사용되는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 다른 제조 방법과 마찬가지로 고유한 장점과 단점이 있습니다. 알루미늄 다이 캐스팅의 장단점을 살펴보겠습니다.

장점 :
  1. 가볍고 강함: 알루미늄 합금은 무게 대비 강도가 뛰어나 다이캐스트 알루미늄 부품이 가벼우면서도 내구성이 뛰어납니다. 이것은 특히 자동차 및 항공 우주 산업에서 다양한 응용 분야에 적합합니다.

  2. 복잡한 모양과 얇은 벽: 다이캐스팅을 사용하면 복잡한 디자인과 얇은 벽을 정확하게 생산할 수 있으므로 다른 제조 방법으로는 어렵거나 비용이 많이 들 수 있습니다.

  3. 높은 생산 속도: 다이 캐스팅 공정은 효율적이어서 높은 생산 속도를 가능하게 하고 다른 기술에 비해 제조 리드 타임을 단축합니다.

  4. 우수한 표면 마감: 알루미늄 다이캐스팅 부품은 일반적으로 표면 마감이 매끄럽기 때문에 추가 마감 공정이 필요하지 않을 수 있습니다.

  5. 높은 열 전도성: 알루미늄은 열전도율이 높기 때문에 전자 제품의 방열판과 같은 방열 응용 분야에 적합합니다.

  6. 재활용 성 : 알루미늄은 재활용 가능성이 높은 소재로 지속 가능한 제조 방식에 기여하고 환경에 미치는 영향을 줄입니다.

  7. 대규모 생산 실행을 위한 비용 효율적: 다이캐스팅은 부피가 증가함에 따라 단가가 감소하기 때문에 대량 생산에 비용 효율적일 수 있습니다.

단점 :

  1. 높은 초기 툴링 비용: 알루미늄 다이캐스팅에 필요한 툴링은 비용이 많이 들 수 있으며, 특히 복잡한 부품의 경우 소규모 생산 실행 가능성에 영향을 미칠 수 있습니다.

  2. 제한된 재료 선택: 알루미늄 합금은 다양한 특성을 제공하지만 재료 선택은 여전히 ​​단조 또는 CNC 가공과 같은 다른 제조 공정에 비해 다소 제한적입니다.

  3. 다공성 : 다이캐스팅 공정에서 공기가 용융 금속에 갇혀 최종 제품에 다공성이 생길 수 있습니다. 적절한 설계 및 프로세스 최적화를 통해 이 문제를 완화할 수 있습니다.

  4. 공차 제한: 특히 크고 복잡한 부품의 경우 다이캐스팅에서 엄격한 공차를 달성하는 것이 어려울 수 있습니다.

  5. 환경적인 우려: 알루미늄은 재활용이 가능하지만 다이 캐스팅 공정 자체는 폐기물을 생성할 수 있으며 오염 물질에 대한 특정 폐기 절차가 필요합니다.

  6. 제한된 부품 크기: 다이캐스팅 알루미늄 부품의 크기는 다이캐스팅 기계의 기능에 따라 제한되며 매우 큰 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다.

전반적으로 알루미늄 다이캐스팅은 강도, 무게 및 복잡성 측면에서 상당한 이점을 제공하는 다양한 응용 분야에 널리 사용되는 다재다능한 제조 방법입니다. 그러나 모든 시나리오에 대해 최선의 선택이 아닐 수 있으며 이 프로세스를 선택할 때 생산량, 부품 크기 및 필수 공차와 같은 요소를 고려해야 합니다.