1. 재료 선택 :

   • 특정 용도에 적합한 알루미늄 합금 등급을 선택하십시오. 다양한 합금은 강도, 내식성, 내열성과 같은 다양한 특성을 제공합니다.

2. 부품 기하학:

   • 다공성이나 응력 집중과 같은 결함으로 이어질 수 있는 복잡한 형상과 날카로운 모서리를 최소화하도록 부품 형상을 설계합니다.
   • 구배 각도를 사용하면 주물을 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다.

3. 형 디자인:

   • 부품 형상을 수용할 수 있도록 금형을 설계하여 용융된 알루미늄으로 균일하게 채워질 수 있도록 합니다.
   • 주물에 내부 특징이 있는 경우 여러 부품(코어 및 캐비티)의 사용을 고려하십시오.

4. 게이팅 시스템:

   • 난류와 공기 포집을 최소화하면서 용융 금속이 금형 캐비티로 원활하게 흐르도록 하는 효율적인 게이팅 시스템을 설계합니다.
   • 스프루, 러너, 게이트의 크기와 위치를 적절하게 조정합니다.

5. 냉각 및 환기:

   • 금형 내에 효과적인 냉각 시스템을 통합하여 응고를 제어하고 결함 위험을 줄입니다.
   • 가스가 빠져나가고 공기가 갇히는 것을 방지하기 위해 통풍구를 추가합니다.

6. 공차 및 가공 허용치:

   • 주조에 필요한 공차를 지정하고 XNUMX차 가공이 필요한 경우 가공 공차를 포함합니다.

7. 파팅 라인:

   • 주형의 두 반쪽이 만나는 분할선을 결정하고 주물의 원하는 위치와 정렬되는지 확인합니다.

8. 마침을 표면 :

   • 주조에 대해 원하는 표면 마감을 지정하십시오. 이는 금형 설계 및 후처리 필요성에 영향을 미칠 수 있습니다.

9. 벽 두께:

   • 냉각 속도의 변화와 잠재적인 결함을 방지하기 위해 주조 전체에 걸쳐 일관된 벽 두께를 유지합니다.

10. 필렛 및 반지름:

    • 응력 집중을 줄이고 용융 알루미늄의 흐름을 개선하려면 전환점과 모서리에 필렛과 반경을 사용하십시오.

11. 라이저 및 피더:

    • 응고 중 수축을 보상하기 위해 용융 금속 공급원을 제공하도록 라이저와 피더를 설계합니다.

12. 품질 관리 :

    • 부품 번호, 날짜 스탬프, 검사 지점 등의 기능을 주조 설계에 직접 통합하여 품질 관리가 용이합니다.

13. 시뮬레이션:

    • 잠재적인 결함을 예측하고 완화하려면 생산 전에 설계를 분석하고 최적화하기 위해 주조 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하는 것이 좋습니다.

14. 환경 고려 사항:

    • 재료와 프로세스를 선택할 때 환경 규제와 지속 가능성 목표를 염두에 두십시오.

15. 비용 고려 사항:

    • 복잡한 디자인과 엄격한 공차로 인해 생산 비용이 증가할 수 있으므로 비용 고려 사항과 디자인 선택의 균형을 맞추십시오.

이러한 설계 사항을 신중하게 고려하면 알루미늄 주조 공정의 효율성과 품질을 향상시키는 동시에 결함 위험을 최소화하고 최종 주조물이 의도한 사양을 충족하도록 보장할 수 있습니다. 설계 엔지니어와 주조 전문가 간의 협업은 최적의 결과를 얻는 데 중요한 경우가 많습니다.