사출 속도를 결정할 때 최대 속도는 100m/S를 초과하지 않아야 합니다. 속도가 너무 빨라 다이캐스팅 몰드의 부식과 캐비티 및 코어의 침전물 증가를 촉진합니다. 그러나 너무 낮으면 주조에 결함이 생길 수 있습니다. 따라서 마그네슘, 알루미늄 및 아연에 해당하는 최소 주입 속도는 27, 18 및 12m/s이고 주조 알루미늄의 최대 주입 속도는 53m/s를 초과하지 않아야 하며 평균 주입 속도는 43m/s입니다.

처리 과정에서 두께를 보장하기 위해 더 두꺼운 템플릿을 중첩할 수 없습니다. 강판이 두 배 두껍고 굽힘 변형이 85% 감소하기 때문에 라미네이션은 중첩만 할 수 있습니다. 베니어와 두께가 같은 두 보드의 굽힘 변형은 베니어의 4배입니다. 또한 냉각수 채널 가공시 양면 가공시 동심도 확보에 각별한 주의가 필요하다. 머리 모서리가 서로 중심이 맞지 않으면 연결된 모서리가 사용 중에 갈라집니다. 냉각 시스템의 표면은 매끄러워야 하며 가급적 가공 흔적이 없어야 합니다. EDM은 몰드 캐비티 가공에 점점 더 널리 사용되고 있지만 가공 후 캐비티 표면에 경화층이 있습니다. 이것은 자기 침탄 및 담금질 때문입니다. 다이캐스팅 금형 가공 중 표면. 경화층의 두께는 처리 중 현재 강도와 빈도에 의해 결정됩니다. 황삭 가공 시에는 더 깊고 정삭 가공 시에는 더 얕아집니다. 깊이에 관계없이 금형 표면에는 큰 응력이 있습니다. 경화층을 제거하지 않거나 응력을 제거하면 사용 중에 금형 표면에 균열, 피팅 및 균열이 발생합니다.

① 오일 스톤이나 그라인딩으로 경화 층을 제거합니다.

② 경도를 낮추지 않는 조건에서 응력이 뜨임 온도 이하로 낮아져 캐비티의 표면 응력을 크게 줄일 수 있습니다.

주조 공정은 금형을 사용하는 동안 엄격하게 통제되어야 합니다. 공정 허가 범위 내에서 용융 알루미늄의 주조 온도와 사출 속도를 낮추고 금형의 예열 온도를 높이십시오. 의 예열 온도 알루미늄 다이캐스팅 금형 100 ~ 130°C에서 180 ~ 200°C로 증가하여 금형 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.