정확하고 합리적인 구조의 금형은 다이캐스팅 생산의 원활한 진행을 위한 전제 조건이며 주조 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 다이캐스팅 공정의 특성으로 인해 공정 매개변수의 올바른 선택은 고품질 주조를 얻기 위한 결정적인 요소이며 금형은 다양한 공정 매개변수의 올바른 선택 및 조정을 위한 전제 조건입니다. 금형 설계는 본질적으로 다이캐스팅 생산에서 발생할 수 있는 다양한 요인을 예측하는 것입니다. 포괄적인 반성입니다. 금형 설계가 합리적이면 실제 생산에서 발생하는 문제가 적고 주조 품질이 높습니다. 반대로 금형 설계가 불합리합니다. 예를 들어, 주물 설계시 이동 및 고정 금형의 포장력은 기본적으로 동일하며 게이팅 시스템은 대부분 고정 금형에 있으며 펀치가 공급할 수없는 Guannan 다이캐스팅 기계에서 생산됩니다. 주입하므로 정상적인 생산이 불가능합니다. 주물이 고정된 금형에 달라붙었습니다. 고정 금형 캐비티의 마감이 매우 밝지만 깊은 캐비티로 인해 고정 금형에 달라붙는 현상이 여전히 발생합니다. 따라서 금형을 설계할 때 주조의 구조를 종합적으로 분석하고 다이캐스팅 기계의 작동 프로세스에 익숙해지고 다이캐스팅 기계 및 프로세스 매개변수 조정 가능성을 이해하고 충전 특성을 파악해야 합니다. 다른 조건에서 금형 가공 및 드릴링 방법을 고려하십시오. 눈과 고정된 형태 후에만 실용적이고 생산 요구 사항을 충족하는 금형을 설계할 수 있습니다.

표면 온도 제어 아연 합금 다이캐스팅 고품질 다이캐스팅 생산에 필수적입니다. 고르지 않거나 부적절함 아연 다이캐스팅 금형 온도는 또한 주조 크기의 불안정성을 초래할 수 있습니다. 생산 과정에서 주물이 변형되어 열간 압착, 고착, 표면 함몰, 수축 및 열풍 기포와 같은 결함이 발생합니다.

아연 다이캐스팅 몰드의 온도차가 크면 충전 시간, 냉각 시간 및 스프레이 시간과 같은 소비 사이클의 변수에 영향을 미칩니다. 차가운 선이있을 것입니다. 주된 이유는 녹은 수프 앞의 온도가 너무 낮고 흔적이 있으면 쌓이기 때문입니다.

1. 벽의 두께가 너무 얇으면(설계 또는 제작) 더 얇은 부분을 직접 채워야 합니다.
2. 형상 검사는 채우기가 쉽지 않고 간격이 너무 멀고 막힌 영역 (블레이드 (꼬리), 캠 등), 막힌 영역, 필렛이 너무 작고 다른 유형의 채우기가 있습니다.
3. 충진시간 단축
4. 충전 형태를 변경합니다.
5. 온도를 높입니다.
6. 국물의 온도
7. 합금의 조성을 확인하십시오.
8. 도망치는 것이 도움이 될 수 있습니다
9. 진공 설치가 유용할 수 있습니다.

압력을 제조할 때 주조 금형, 아연 금형의 온도뿐만 아니라 제어됩니다. 몇 가지 세부 사항이 있습니다. 아연 합금의 그물 모양은 색상 차이, 외관 손상 및 기타 문제를 나타낼 수 있습니다.