1. 다이캐스팅 금형의 사출 압력이 크기 때문에 변형을 방지하기 위해 템플릿에 대한 요구 사항이 상대적으로 두꺼워야 합니다.
2. 다이캐스팅 몰드의 게이트는 사출 몰드의 게이트와 다르므로 재료 흐름을 분해하기 위해 분할 콘의 고압이 필요합니다.
3. 다이캐스팅 중 캐비티의 온도가 700도를 초과하기 때문에 다이캐스팅 몰드 코어는 담금질할 필요가 없습니다. 따라서 각 성형은 담금질 한 번에 해당하며 캐비티 금형은 점점 더 단단해지며 일반 사출 금형은 HRC52 이상으로 담금질해야 합니다.
4. 다이캐스팅 몰드는 일반적으로 캐비티에 합금이 달라붙는 것을 방지하기 위해 캐비티에서 질화 처리해야 합니다.
5. 일반적으로 다이캐스팅 금형의 부식은 상대적으로 크고 외부 표면은 일반적으로 파란색입니다.
6. 사출 금형과 비교하여 다이캐스팅 금형의 가동 매칭 부분은 다이캐스팅 공정의 고온으로 인해 열팽창이 발생하기 때문에 매칭 갭이 더 큽니다. 간격이 너무 작으면 금형이 막힐 수 있습니다.
7. 합금의 유동성이 플라스틱보다 훨씬 우수하고 이형면에서 나오는 고온 및 고압 재료 흐름이 매우 위험하기 때문에 다이캐스팅 금형의 이형면 일치 요구 사항이 더 높습니다.
8. 일반적으로 사출 금형은 골무, 이형면 등에 의해 배출될 수 있으며 다이캐스팅 금형에는 배출 홈과 슬래그 수집 백(차가운 재료 헤드 수집)이 있어야 합니다.

많은 다이 캐스팅 제품 기본적으로 경사진 상단 및 내부 슬라이딩 블록이 없는 후처리 처리입니다.
사출 금형 일반적으로 한 번에 형성됩니다.