다이캐스팅 기계, 금형 및 합금 기반 다이캐스팅 부품, 다이캐스팅 공정이 그들을 통해 실행되고 유기적으로 효과적인 시스템으로 통합되어 다이캐스팅 기계와 금형이 잘 일치하고 다이캐스팅 부품의 구조가 최적화됩니다. 바람직하게는 다이캐스팅 기계 , 다이캐스팅 금형의 설계를 최적화하고 프로세스 작업 지점의 유연성을 향상시켜 다이캐스팅 생산에 대한 안정적인 보증을 제공합니다. 따라서 금형에 다이캐스팅 공정이 포함되어 있는 것은 자명하다.

다이캐스팅 시 내부 게이트의 위치는 구조 설계, 품질 및 다이캐스팅 금형 다이캐스팅 부품의 설계 및 내부 게이트 위치를 올바르게 설정하기 위한 프롬프트는 데이터를 쿼리하여 얻을 수 있습니다. 다양한 주조 구조로 인해 내부 게이트의 올바른 위치를 선택하는 것은 매우 어렵지만 몇 가지 기본 요구 사항도 있습니다. 예를 들어, 일반적으로 내부 게이트의 설정은 캐비티에서 가능한 한 자유롭게 충전하는 동안 금속 제트를 만들어야 한다고 믿어집니다. 즉, 내부 게이트의 올바른 위치, 모양 및 크기(흐름 각도)가 다이캐스팅 매개변수와 일치하여 금속 제트가 금형을 따라 규칙적으로 확장 및 회전하도록 합니다. 벽, 끝까지 계속 확장합니다. 대부분의 캐비티(즉, 메인 캐비티)는 제트에 의해 채워지고, 캐비티의 작은 부분(즉, 메인 캐비티가 아님)만이 금속 용융물의 분기 또는 금속 용해. 오버플로 시스템은 잔여물을 제거합니다.

똑같다 다이캐스팅 부품 서로 다른 내부 게이트 위치와 흐름 각도를 선택하여 서로 다른 주 캐비티, 비스템 캐비티 및 각각의 영역 비율을 얻습니다. 쉘이 다이캐스팅되면 내부 게이트의 위치가 다르기 때문에 다른 결과를 얻을 수 있습니다. 메인 캐비티 및 비 스템 캐비티. 게이트는 한 측벽에 수직입니다. 부품 상단의 직사각형 구멍이 두 측벽을 분리하기 때문에 결과적으로 한쪽만 주 캐비티가 됩니다. 다른 측벽을 채우려면 러너의 두 끝을 연결해야 하며 마지막 두 가닥 액체 흐름이 수렴하여 채우기를 완료하며 이 부분은 메인 캐비티가 아닙니다. 메인 캐비티의 면적 비율이 높지 않기 때문에 많은 폐기물이 발생합니다.

Inner gate의 위치는 변하지 않으나 상단의 사각형 구멍은 벽두께가 같은 프로세스 rib로 연결되어 쇳물이 채워지는 동안 회전하게 되고, 타측벽은 rib을 따라 채워지게 되므로 양쪽 벽이 메인 캐비티가 됩니다. , 메인 캐비티의 비율이 증가하고 주물의 품질도 크게 향상됩니다. 상단 사각형 구멍은 프로세스 리브를 추가하지 않지만 내부 게이트는 부품의 한쪽 끝에 설정되어 금속 용융물이 양쪽 측면 벽에서 동시에 채워지므로 주 캐비티의 비율을 확장하여 보장합니다. 질과 자격 비율 개량. 내부 게이트 위치의 중요성을 입증하는 동일한 부품에 대한 세 가지 유형의 내부 게이트 설정입니다.

컴퓨터 기술이 내부 게이트의 위치를 ​​선택하는 데 도움이 되지만 컴퓨터 기술은 방법일 뿐이며 내부 게이트 위치의 설계는 여전히 핵심 기술입니다.

주조를 기반으로 다이캐스팅 기계-금형-합금 시스템을 최적화하여 공정 유연성을 향상시킵니다. 다이캐스팅 기계-금형-합금 시스템에서 다이캐스팅 부품의 품질과 성능은 공정 매개변수를 조정하여 향상시킬 수 있습니다. 이러한 프로세스 매개변수는 작업 창(OW)에 의해 제한됩니다. 이는 OW가 이러한 프로세스 매개변수의 한계 다이어그램임을 보여줍니다. 다이캐스팅 공정에서 충전 시간, 내부 게이트 속도 및 최종 금속 정압은 OW를 정의하는 데 사용됩니다. 이러한 매개변수는 충전 현상과 관련이 있으며 금형 설계 및 다이캐스팅 기계의 성능에 따라 달라집니다. 금형 설계 중에 OW의 모든 지점은 동일한 것으로 간주되며 우선 순위가 없습니다. 다이캐스팅 기계에 다이캐스팅 몰드를 설치하기 전에는 찾을 수 없는 OW의 미지의 지점에 최적의 작동점이 존재한다고 볼 수 있습니다. 그것은. 금형 설계 단계에서 작업 포인트를 쉽게 찾을 수 있도록 하는 것은 OW에서 조정을 통해 얻을 수 있는 유연성에 대한 고려를 기반으로 합니다.

이러한 이유로 프로세스 매개변수는 소프트 매개변수와 하드 매개변수의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 소프트 매개변수는 전력 수준, 금속 압력, 용융 온도, 금형 온도 및 주기 시간과 같은 작동 또는 제어 장치에 의해 조정되는 매개변수를 나타냅니다. 하드 매개변수는 펀치 직경, 게이트 영역, 배기 그루브 등과 같이 수정해야 하는 금형 또는 동시에 수정해야 하는 다이캐스팅 기계를 말합니다. 소프트 매개변수는 금형 중에 변경하기 쉽고 성공합니다. 하드 매개변수는 변경하기 어렵고 비용이 많이 들고 시간이 많이 걸립니다. 재교정을 위해 금형을 분해해야 하는 경우가 많습니다. 따라서 최적화 방법은 소프트 매개변수를 기반으로 하고 OW에서 조정 지점의 유연성을 확장하여 금형 테스트를 위한 더 넓은 범위를 제공하고 시간과 비용이 많이 드는 금형 변경을 방지합니다.

금형 온도는 중요한 공정 매개변수 중 하나입니다. 정확하고 일정한 금형 온도는 고품질의 안정적인 생산, 높은 생산성, 낮은 불량률 및 긴 금형 수명을 위한 기본 전제 조건이라고 할 수 있습니다.

다이캐스팅 전에 금형 온도를 150-200℃에 도달하도록 금형을 예열해야 합니다. 이는 코팅에 유리하고 용융 온도 감소를 줄이며 용융 유동을 확장하여 캐비티 충진에 유리합니다. 또한 금형 예열은 금형 재료의 인성을 높이고 캐비티 표면의 열충격을 줄일 수 있습니다. 금형을 예열하는 가장 좋은 방법은 순환하는 뜨거운 오일을 제공하고 금형 온도를 제어하기 위해 금형 온도 기계의 도움으로 뜨거운 오일을 사용하여 가열하는 것입니다. 기계에 금형의 빠른 로딩 및 언 로딩을위한 장치가 장착되어 있으면 설치 전에 금형을 예열하여 기계에서 금형의 예열 시간을 절약하고 기계 시작 속도를 높일 수 있습니다. 동시에 금형 온도 기계에는 필요에 따라 금형을 냉각시키기 위한 순환 냉각수 시스템도 장착되어 있습니다. 가스 가열도 방법입니다. 공장 조건에 따라 천연 가스 또는 석탄 가스를 사용할 수 있습니다. 이 경우 표면 온도계와 온도 펜으로 금형 온도를 측정할 수 있습니다. 다른 가열 방법에는 전기 및 원적외선 가열이 있습니다.