1. 금형 온도가 정상인지 확인하고 합금 액체 주입 온도와 금형 온도를 적절하게 낮추십시오.
2. 이형제의 비율이 비정상인지 확인하고 이형제를 교체하고 분사 위치와 분사량을 조정하십시오.
3. 다이캐스팅 금형의 표면을 연마하고 표면의 질화물층이 손상되지 않도록 질화처리된 금형을 조심스럽게 연마하여 연마할수록 끈적끈적해지는 상황과;
4. 합금 액체에 의한 캐비티 벽 또는 코어의 지속적인 침식을 방지하기 위해 게이팅 시스템의 설계 구조를 개선하십시오.
5. 금형 냉각 시스템을 수정하고 다이캐스팅 공정 매개 변수를 조정하고 사출 속도를 적절하게 낮추고 XNUMX단 행정을 단축하십시오.
6. 이동 가능한 금형에 몇 개의 수평 홈을 연마하십시오. 0.2-0.3mm이면 충분합니다. 다이캐스팅은 매우 밝게 그려지고 손상되지 않습니다. 이는 가동 금형 측의 패킹력을 많이 증가시키고 다이캐스팅 부품을 가동 금형으로 가져올 수 있습니다.
다이캐스팅 금형에서 발생하는 응력 제거:
다이캐스팅 금형의 수명에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 다이캐스팅 금형 공장은 수명을 향상시킬 수있는 다양한 방법을 요약했습니다.
아연-알루미늄 합금 다이캐스팅 제품, 합리적인 표면 처리 및 응력 완화와 같은. 다음은 스트레스 해소 방법에 대한 자세한 소개입니다. 삶을 향상시킵니다.
금형을 다이캐스팅할 때 금형 표면에 온도차가 생깁니다. 온도 차이로 인해 때때로 열 변형이 발생할 수 있습니다. 이 열 변형이 여러 번 반복되면 아연-알루미늄 합금 다이캐스팅 표면에 잔류 응력이 발생합니다. 대부분의 경우 이 잔류 응력은 인장 응력으로 인해
알루미늄 합금 다이캐스팅 금형. 응력을 제거할 수 있으면 다이캐스팅 금형의 잔류 인장 응력을 줄일 수 있고 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형의 수명을 표면에서 향상시킬 수 있습니다.
아연-알루미늄 합금 다이캐스팅의 열 균열이 응력에 의해 발생한다는 것을 알게 된 다이캐스팅 몰드 공장은 해당 솔루션을 연구하고 찾았습니다. 즉, 다이- 주조 1000-2000 다이 5,000-10,000 금형 시간 후 응력을 완화합니다. 이 처리는 향후 10,000~20,000번의 성형 시간마다 반복하여 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형의 열 균열을 최소화하는 목표를 달성할 수 있습니다.
다이캐스팅 금형 공장에서는 응력 처리를 할 때 온도가 열처리의 최대 템퍼링 온도보다 약 25°C 낮은 것이 바람직함을 따뜻하게 상기시킵니다. 정상적인 상황에서는 이 온도에서 2시간 동안 유지합니다.
다이캐스팅 금형 표면의 연약점 방지:
아연-알루미늄 다이캐스팅 금형의 열처리 후 표면에 부드러운 반점이 있습니다. 이 현상은 매우 일반적이며 금형의 내마모성에 영향을 미치고 금형의 수명을 단축시킵니다.
원인 : 열처리 전 금형 표면에 산화 스케일, 녹 반점 및 국부적 탈탄이 있습니다. 금형을 담금질하고 가열한 후 냉각 및 담금질 매체가 제대로 선택되지 않았으며 담금질 매체에 불순물이나 노화가 너무 많습니다.
예방 조치: 금형을 열처리하기 전에 산화 스케일과 녹 반점을 제거하고 담금질 및 가열 중에 금형 표면을 적절하게 보호해야 합니다. 진공 전기로, 염욕로 및 보호 대기로는 가능한 한 가열하는 데 사용되어야 합니다. 담금질 및 가열 후 금형을 냉각할 때 적절한 냉각 매체를 선택해야 하며 장기간 사용된 냉각 매체는 자주 여과하거나 정기적으로 교체해야 합니다.
Ningbo Fuerd는 1987 년에 설립되어 풀 서비스를 선도하고 있습니다.
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