다이 캐스팅 (다이캐스팅)은 금형 캐비티를 사용하여 용융 금속에 고압을 가하는 금속 주조 공정입니다. 금형은 일반적으로 고강도 합금으로 만들어지며이 공정은 사출 성형과 다소 유사합니다. 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 납-주석 합금 및 그 합금과 같은 대부분의 다이 캐스팅은 철이 없습니다. 다이캐스팅 유형에 따라 콜드 챔버 다이캐스팅 기계 또는 핫 챔버 다이캐스팅 기계를 사용해야합니다.

1. 장점

(1) 복잡한 모양, 명확한 외곽선, 얇은 벽의 깊은 캐비티를 가진 금속 부품을 제조 할 수 있습니다. 용탕은 고압, 고속에서도 높은 유동성을 유지하기 때문에 다른 가공 방법으로는 가공하기 어려운 금속 부품을 얻을 수 있습니다.

(2) 다이 캐스팅의 치수 정확도는 IT11-13까지, 때로는 IT9까지 상대적으로 높으며 표면 거칠기는 Ra0.8-3.2um에 도달하고 호환성이 좋습니다.

(3) 높은 재료 활용률. 다이캐스팅 부품의 높은 정밀도로 인해 소량의 기계 가공 후에 만 ​​조립하여 사용할 수 있으며, 일부 다이캐스팅 부품은 직접 조립하여 사용할 수 있습니다. 재료 활용률은 약 60 % -80 %이고 블랭크 활용률은 90 %에 이릅니다.

(4) 높은 생산 효율. 고속 충전으로 인해 충전 시간이 짧고 금속 산업이 빠르게 고형화되며 다이캐스팅 작업 사이클 속도가 빠릅니다. 다양한 주조 공정 중 다이캐스팅 공법은 생산성이 가장 높고 대량 생산에 적합합니다.

(5) 사용하기 쉬운 인서트. 인서트의 인서트 주조를 용이하게하고 다이캐스팅 부품의 현지 특수 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다이캐스팅 몰드에 위치 지정 메커니즘을 쉽게 설정할 수 있습니다.

2. 단점

(1) 고속 충전 및 급속 냉각으로 인해 캐비티의 가스가 배출하기에 너무 늦어 다이캐스팅에 종종 기공과 산화 된 개재물이있어 다이캐스팅의 품질이 저하됩니다. 고온에서 기공 속의 가스 팽창으로 인해 다이 캐스트 부품의 표면이 기포가 발생하므로 기공이있는 다이 캐스트 부품은 열처리 할 수 ​​없습니다.

(2) 다이캐스팅 기계 및 다이캐스팅 금형은 비싸고 소량 생산에는 적합하지 않습니다.

(3) 다이캐스팅의 크기는 제한됩니다. 대형 다이캐스팅 부품은 다이캐스팅 기계의 클램핑 력 및 다이 크기의 제한으로 인해 다이캐스팅 할 수 없습니다.

(4) 다이캐스팅 합금의 종류는 제한됩니다. 작동 온도의 제한으로 인해 다이캐스팅 금형은 현재 아연 합금, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 구리 합금을 다이캐스팅하는 데 주로 사용됩니다.

단조 (단조)는 단조 기계를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 생성하여 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기를 가진 단조품을 얻는 가공 방법입니다. 단조 (단조 및 스탬핑)는 두 가지 주요 구성 요소 중 하나입니다. 단조는 제련 공정 중에 주조 된 느슨한 결함과 같은 결함을 제거하고 미세 구조를 최적화 할 수 있습니다. 동시에, 완전한 금속 유선의 보존으로 인해 단조품의 기계적 특성은 일반적으로 동일한 재료의 주조품보다 우수합니다. 고하 중 및 가혹한 작업 조건을 가진 관련 기계의 중요한 부품에는 압연, 프로파일 또는 용접 부품이 될 수있는 단순한 형상 외에도 단조품이 주로 사용됩니다.

1. 금속의 내부 구조를 개선하고 금속의 기계적 특성을 향상시킵니다.
2. 노동 생산성이 높다.
3. 넓은 적용 범위. 단조품의 품질은 최소 1kg 미만, 최대 수백 톤입니다. 그것은 대량 생산뿐만 아니라 단일 조각과 작은 배치로 생산 될 수 있습니다.
4. 정밀 다이 단조의 사용은 완성 된 부품에 가까운 단조품의 크기와 모양을 만들 수 있으므로 금속 재료를 크게 절약하고 절단 가공 시간을 줄일 수 있습니다.
5. 복잡한 형태의 단조품은 단조 할 수 없습니다.