다이 캐스팅은 다음과 같이 약칭됩니다. 다이 캐스팅는 용융된 합금액을 프레스실에 붓고, 강철 주형의 캐비티를 고속으로 채우고, 합금액을 가압하여 응고시켜 주물을 형성하는 주조법이다. 다이캐스팅이 다른 주조 방식과 구별되는 주요 특징은 고압과 고속입니다.

다이 캐스팅은 다이 단조를 주조하는 방법입니다. 다이캐스팅 금형 단조 공정은 전용 다이캐스팅 금형 단조 기계에서 완료되는 공정입니다. 기본 공정은 용융 금속을 먼저 ​​저속 또는 고속으로 금형의 공동에 주조하는 것입니다. 금형에는 이동식 캐비티 표면이 있습니다. 용융 금속의 냉각 과정을 통해 가압 단조되어 블랭크의 수축이 제거됩니다. 느슨한 결함은 또한 단조 상태에서 블랭크의 내부 구조가 부서진 입자에 도달하도록 만듭니다. 블랭크의 포괄적인 기계적 특성이 크게 향상되었습니다.

또한, 이 공정으로 생산된 원석은 표면조도가 7(Ra1.6)으로 냉간압출이나 기계가공으로 생산된 표면과 유사하며 금속광택을 갖고 있습니다. 따라서 우리는 다이캐스팅 금형 단조 공정을 '무절단, 작은 마진 성형 공정'보다 한 단계 더 발전된 '극한 성형 공정'이라고 부릅니다. 금형 단조 공정의 또 다른 장점은 전통적인 주조 재료를 생산하는 것 외에도 변형 합금 및 단조 합금을 사용하여 매우 복잡한 구조의 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 이러한 합금 등급에는 두랄루민 초경질 알루미늄 합금, 가공 알루미늄 합금(예: LY11, LY12, 6061, 6063, LYC, LD 등)이 포함됩니다. 이 재료의 인장 강도는 일반 재료의 인장 강도보다 거의 두 배 높습니다. 주조 합금이는 고강도 충격 방지 재료로 생산하려는 알루미늄 합금 자동차 바퀴, 프레임 및 기타 부품에 더욱 긍정적인 의미를 갖습니다.

용융 금속은 압력 하에서 공동을 채우고 더 높은 압력 하에서 결정화 및 응고되며 일반적인 압력은 15-100MPa입니다. 용융 금속은 일반적으로 초당 10~50미터의 빠른 속도로 공동을 채우고 일부는 초당 80미터(내부 게이트를 통과하는 공동의 선형 속도 - 내부 게이트 속도)를 초과할 수 있으므로 용융 금속은 충전 성형 시간은 매우 짧으며, 약 0.01~0.2초 내에 캐비티를 채울 수 있습니다(주물의 크기에 따라 다름). 다이캐스팅 기계, 다이캐스팅 합금 및 다이캐스팅 금형은 다이캐스팅 생산의 세 가지 주요 요소이며 어느 것도 필수 불가결한 요소는 아닙니다. 소위 다이캐스팅 공정은 이 세 가지 요소를 유기적이고 포괄적으로 적용하여 도면이나 계약의 요구 사항을 충족하는 우수한 외관, 내부 품질 및 치수를 갖춘 우수한 주조품을 안정적이고 리드미컬하며 효율적으로 생산할 수 있도록 하는 것입니다. 고품질 주물.

다이캐스팅 금형 다이캐스팅 생산의 세 가지 주요 요소 중 하나입니다. 정확하고 합리적인 구조의 금형은 다이캐스팅 생산의 원활한 진행을 위한 전제조건이며, 주조 품질(기계의 합격률)을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 다이캐스팅 공정의 특성으로 인해 공정 매개변수의 올바른 선택은 고품질 주조를 얻기 위한 결정적인 요소이며, 금형은 다양한 공정 매개변수의 올바른 선택과 조정을 위한 전제조건입니다. 금형 설계는 기본적으로 다이캐스팅 생산 과정에서 발생할 수 있는 다양한 요인을 예측하는 것입니다. 종합적인 반성. 금형 설계가 합리적이면 실제 생산에서 발생하는 문제가 줄어들고 적격 주조 비율이 높아집니다. 오히려 금형설계가 불합리하다. 예를 들어, 주물 설계 시 이동식 금형과 고정 금형의 감싸는 힘은 기본적으로 동일하며 게이팅 시스템은 대부분 고정 금형에 있으며 이후 펀치가 공급될 수 없는 Guannan 다이캐스팅 기계에서 생산됩니다. 주입하므로 정상적인 생산이 불가능합니다. 주물이 고정된 금형에 붙어있습니다.

고정금형 캐비티의 마무리는 매우 밝지만 깊은 캐비티로 인해 고정금형에 달라붙는 현상이 여전히 발생합니다. 따라서 금형을 설계할 때 주물의 구조를 종합적으로 분석하고, 다이캐스팅 기계의 작동 과정을 숙지하고, 다이캐스팅 기계 및 공정 매개변수의 조정 가능성을 이해하고, 충전 특성을 파악하는 것이 필요합니다. 다양한 조건에서 금형 가공 및 드릴링 방법을 고려하십시오. 눈과 고정된 형태를 갖춘 후에만 실용적이고 생산 요구 사항을 충족하는 금형을 설계할 수 있습니다. 서두에서 언급한 바와 같이, 용탕의 충전시간은 극히 짧고, 용탕의 비압력 및 유량은 매우 높다. 이는 냉각 및 가열의 교번 응력의 영향과 결합되어 다이캐스팅 금형에 매우 가혹한 상황입니다. 모두 금형의 수명에 큰 영향을 미칩니다. 금형의 수명은 일반적으로 정상적인 사용 조건에서 신중한 설계 및 제조를 통해 발생하는 다이캐스팅 모듈 수(다이캐스팅 생산 포함)와 자연 손상이 결합된 다이캐스팅 모듈 수를 나타냅니다. 좋은 유지 관리로 인해 더 이상 수리 및 폐기될 수 없게 되기 전에). 폐기물의 수).