구면, 특히 사분면 볼과 곡면을 가공할 때 조정이 잘못되어 숄더, 셔블백 등이 생기기 쉽습니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 시스템 정리로 인해 발생

장비 전송 쌍에서는 리드 스크류와 너트 사이에 일정한 간격이 있습니다. 장비 가동 시간이 길어질수록 마모로 인해 간격이 점차 커지게 됩니다. 따라서 역방향 이동 중 해당 간격 보상은 가공된 표면의 숄더를 극복하는 주요 요소입니다. 클리어런스 측정은 일반적으로 다이얼 게이지 측정 방법을 채택하며 오차는 0.01 ~ 0.02mm 이내로 제어됩니다. 측정 중에 캔틸레버가 길기 때문에 미터 베이스와 미터 막대가 너무 높거나 너무 길어서는 안 된다는 점을 여기서 지적해야 합니다. 미터 베이스는 힘을 가해 움직이기 쉽기 때문에 부정확한 계산과 잘못된 보상 값이 발생합니다.

2. 공작물의 가공 여유가 불균일하여 발생

부품의 설계 표면을 구현하기 전에 가공할 표면의 가공 여유가 균일한지 여부도 성형된 표면이 설계 요구 사항을 충족할 수 있는지 여부에 대한 중요한 이유입니다. 가공 여유가 고르지 않으면 "재매핑"이 발생하기 쉽기 때문입니다. 오류. 따라서 표면 형상 요구 사항이 높은 부품의 경우 가공 공차는 성형 전에 최대한 균일해야 하며, 설계 요구 사항을 충족하기 위해 하나 이상의 프로파일을 가공해야 합니다.

3. 부적절한 도구 선택으로 인해 발생

절단 시 공구는 주 절삭날을 통해 재료를 제거합니다. 그러나 호가 사분면을 통과하고 호가 공구 보조 절삭날(보조 절삭날의 후면과 베이스 표면 사이의 교차선)에 접한 후에는 보조 절삭날이 절삭에 참여할 수 있습니다(예: 삽백 ). 따라서 공구를 선택하거나 연삭할 때 공구의 웨지 각도를 고려해야 합니다.