다이 캐스팅 금형 설계 및 제작 | 알루미늄 및 아연, 고압 - FUERD
FUER Die Casting and Machining의 다이 캐스팅 몰드는 알루미늄 및 아연 합금을 사용하여 고객을 위해 소형에서 대형 부품까지 동일한 주조물을 생산합니다. 다이 캐스트 몰드 제작은 다양한 수량의 주조를 생산할 수있는 다목적 프로세스입니다.

다이캐스트 금형 제조 공정에 관한 자세한 정보를 알고 싶으시면 당사에 문의해 주십시오. 다이캐스트 금형 및 수많은 다이캐스트 금형 공정에 관한 질문이 있으면 기꺼이 도와드리겠습니다.

금형 제조 공정
다이캐스팅은 정확한 치수와 날카롭게 정의되고 매끄러우며 질감이 있는 표면 금속 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이는 재사용 가능한 금속 다이에 고압으로 용융 금속을 주입함으로써 달성됩니다. 다이캐스팅 금형 공정은 다이캐스트 금형 제조와 관련된 후속 절차를 따릅니다.

주물을 적절하게 제거할 수 있도록 주형이 두 개 이상의 섹션으로 생성됩니다. 섹션은 기계 내에 단단히 장착되어 있으며 하나는 고정되어 있고 다른 하나는 이동할 수 있도록 배열되어 있습니다.

단단히 고정되어 있습니다.
용융 금속이 다이 캐비티에 주입되어 빠르게 응고됩니다.
다이 반쪽이 분리되고 주물이 배출됩니다.
 

Q1 : 알루미늄 다이캐스팅 툴링이란 무엇입니까?
다이 또는 다이캐스트 금형은 고정 다이 절반(커버 절반)과 이젝터 다이 절반의 두 부분 이상에서 합금 공구강으로 만들어집니다. 다이캐스팅 기계가 닫히면 두 개의 다이 반쪽이 기계의 유압에 의해 잠겨지고 함께 고정됩니다. 다이 캐스팅 공정 중에 용융 금속이 금형(다이) 캐비티에 고속으로 주입되어 다이 캐스팅 부품을 형성합니다.

Q2 : 알루미늄 다이캐스팅 공구의 수명은 얼마나 됩니까?
최적의 품질과 최대 공구 수명을 보장하기 위해 주조 툴링이 유지됩니다. 다이캐스트 툴링의 정확한 수명은 부품 형상과 복잡성, 필요한 공차, 그리고 가장 중요한 것은 금속 주조 유형에 따라 달라집니다. 일반적으로 알루미늄 툴링은 약 100,000회의 샷을 지속할 수 있는 반면, 마그네슘 툴링은 200,000~300,000회의 샷을 지속할 수 있습니다.

Q3: 다이캐스팅은 저렴한 공정입니까?

다이 캐스팅은 값싼 공정이 아닙니다. 대부분의 기업에서는 이것을 경제적이고 빠르다고 말하지만, 그 설명은 다이캐스팅의 효율적인 최적화 때문입니다. 이는 자신의 프로세스에 맞는 모델을 개발하고 프로세스의 장점을 누릴 수 있었다는 것을 의미합니다.

Q4: 금형 흐름 분석이 비용을 절감합니까?

CAD 기술이 개발되기 이전에는 금형 설계와 제작이 반복되는 시행착오와 수정으로 인해 비용이 많이 드는 프로젝트였습니다. 그러나 CAD 기술을 사용하면 시뮬레이션 분석을 사용하여 다이캐스팅 중 용융 금속의 실제 흐름을 확인할 수 있습니다. 따라서 금형 설계 및 공정을 최적화하고 비용을 절감하는 것이 가능해집니다.

Q5: 오래된 금형을 재사용하면 금형 비용을 줄일 수 있습니까?

예, 오래된 금형을 재사용하면 다이캐스트 금형 비용을 줄일 수 있습니다. 이는 오래된 금형의 프레임이 양호할 때만 가능합니다. 그러나 가능하면 오래되어 낡은 금형을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 대신 금형의 수명이 다하면 복제 금형을 만드십시오.

Q6 : 알루미늄 다이캐스팅 툴링 베이스란 무엇입니까?

알루미늄 다이 캐스팅 툴링 베이스는 금형의 외부 주변으로 구성됩니다. 여기에는 금형에 포함된 모든 공동이 포함됩니다. 금형의 다음 부분이 베이스에 고정되어 있습니다.

  • 고정 하프 리테이너 플레이트
  • 고정 하프 몰드 플레이트
  • 이동형 하프 몰드 플레이트
  • 스페이서 블록
  • 이젝터 플레이트(상단)
  • 이젝터 플레이트(하단)
  • 이동 하프 리테이너 플레이트
  • 3플레이트 구조 활용 시 러너 스트리퍼 플레이트

구조는 수행되는 프로세스와 사용되는 재료에 따라 번갈아 나타납니다. 금형 베이스 구조에는 두 가지 유형이 있습니다.

  • 2플레이트 구조
  • 3플레이트 구조

주조 공정에 사용되는 게이트에 따라 사용되는 금형 유형도 결정됩니다. 게이트를 금형 내부에 보관하는 것은 중요한 작업이므로 특정 장소에 보관해야 합니다. 조심스럽게 배치하지 않으면 벽의 두께가 요구 사항에서 벗어납니다. 몰드 베이스는 게이트를 제자리에 유지하는 데 도움이 됩니다.

 
고압 다이캐스팅 금형 값

HPDC (High Pressure Die Casting)는 고정밀 비철금속 부품을 생산하는 가장 빠른 방법입니다.
다이캐스팅(또는 HPDC) 공정을 사용하면 장점이 있습니다. 우리는 귀하의 설계 사양이나 요구 사항에 맞는 다이캐스트 금형을 제공할 수 있습니다.

HPDC 금형 장점
그물 모양 부품 구성이 이루어집니다.
높은 치수 정확도 달성
빠른 생산
매몰 및 모래 주물과 비교하면 얇은 벽을 얻을 수 있습니다.
다양한 가능한 모양
외부 스레드 캐스팅 가능
강철 인서트는 오버 몰딩 가능
구멍은 내부 탭 드릴 크기에 맞춰 코어링될 수 있습니다.
최소 벽 두께 : 0.030 "
최대 벽 두께 : 0.500 ". 
1-1.5도 주조에 필요한 구배 반경 및 필렛

다이캐스팅 용 몰드 재료
FUERD Die Casting and Machining은 알루미늄 및 아연 합금 용 다이 캐스팅 다이를 제공합니다 : P-20, H-11, H-13, Premium Grade H13 (NADCA No. 229에 따라) 또는 steel8407과 같은 기타 등급. 

FUERD는 아연 ZAMAK 합금으로 부품을 제작하는 공구에 대해 0.5만~1만 샷의 공구 수명을 보장하고, 알루미늄 합금으로 부품을 제작하는 공구에 대해 60~150회의 공구 수명을 보장합니다.
알루미늄 및 아연 합금 다이 캐스트 몰드 및 다이 캐스트 몰드 프로세스에 대한 자세한 내용은 당사에 문의하거나 가격 세부 정보에 대한 견적을 요청하십시오. 당사는 업계 최고의 고급 다이 캐스팅 및 가공 서비스 제공 업체입니다.
 

알루미늄 다이캐스팅 툴링용 소재를 선택할 때 어떤 요소를 고려해야 합니까?

알루미늄 다이캐스팅 툴링용 재료 선택은 다양한 요인에 따라 달라집니다. 여기에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

비용

금형 재료를 선택할 때 재료의 경제성은 중요한 요소입니다. 금형 재료를 선택하는 과정에서 금형을 생성하고 더 큰 ROI로 결과를 제공하는 재료의 능력이 고려됩니다.

재질 사양

툴링 제작 시 재료의 사양을 염두에 두어야 합니다. 가단성, 연성, 내마모성, 경도 등이 이러한 사양 중 일부입니다. 이러한 특성을 더 많이 지닌 재료가 이상적인 선택으로 간주됩니다.

제품 디자인의 복잡성

금형을 통해 디자인할 제품을 금형에 염두에 두고 제작됩니다. 제품의 복잡성으로 인해 결정이 바뀔 수 있습니다. 생성될 제품은 이론적으로 이상적이어야 하며 따라서 재료를 선택해야 합니다.

선택 시 이러한 모든 사항과 용융된 재료의 압력 내구성 및 사양과 같은 더 많은 표준을 모두 고려해야 합니다.


알루미늄 다이캐스팅 툴링의 구성 요소는 무엇입니까?

알루미늄 다이 캐스팅 툴링 구성 요소는 금형을 작동시키는 부품입니다. 이러한 부품은 조립되어 완전한 금형을 만들고 효율적인 결과를 생성합니다. 다이캐스팅 금형의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

몰드 베이스

몰드 베이스는 몰드의 구조입니다. 여기에는 작동하기 위해 함께 조립되는 모든 구성 요소가 포함되어 있습니다. 이는 금형 내부에 게이트를 고정하고 더 나은 최종 결과를 생성하는 데 도움이 됩니다.

핀은 주조된 부품을 금형 밖으로 배출하는 데 사용되는 금형 내부에 있습니다.

이젝터

금형의 이젝터 부분이 이동 플레이트에 배치됩니다. 성형이 완료되면 주조된 부품을 배출합니다.

리프터

이것은 이젝터가 주조된 부품을 제거할 수 있도록 각도로 움직입니다. 리프터를 사용하면 금형 분리가 쉬워집니다.

부싱

부싱은 마찰을 줄이고 금속 부품을 쉽게 배출하기 위해 용융 금속과 캐비티 사이에 배치됩니다.

안내서

가이드는 주물을 꺼낼 때 바늘을 안내하는 데 사용됩니다.

정렬 장치

이 장치는 금형의 모든 부품을 정렬하는 데 사용됩니다. 금형은 정렬 잠금 장치 및 기타 장치를 사용해도 일관되게 유지됩니다.