툴링 어셈블리

당사의 모든 도구는 제조 설계에서 시작하며, 도구를 제조하기 전에 부품의 결함을 검토하고 수정할 수 있도록 고객과 대화합니다. 프런트 엔드에서 금형 피쳐를 수정하면 최종 부품을 개선하는 데 도움이 되지만 도구의 전반적인 품질도 개선할 수 있습니다. 이 설계 단계에서는 도구의 마모 위치를 예측하고 도구의 이동 가능한 블레이드를 만들어 시간과 유지 관리 비용을 절약할 수도 있습니다. 우리가 설계한 도구는 가동 중지 시간을 최소화하면서 실행할 수 있습니다.

도구 부서는 약 25개의 도구 제조업체로 구성되어 있으며 그 중 95%는 15년 이상 FUERD에 서비스를 제공했습니다. 그들의 지식과 경험은 고객에게 엄청난 변화를 가져왔습니다. 그들은 최고의 다이캐스팅 도구일 뿐만 아니라 거의 모든 산업 분야의 수천 명의 고객과 협력하고 생산 공정에서 문제가 발생할 때 솔루션을 수정할 수 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅 툴링용 재료를 선택할 때 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 이러한 요인에는 다음이 포함됩니다.

1. 열 전도성: 재료의 열전도율은 금형 내부 용융 알루미늄의 냉각 속도에 영향을 미칩니다. 더 높은 열 전도율은 더 빠른 응고 및 주기 시간에 도움이 될 수 있습니다.

2. 열 팽창: 재료는 알루미늄과 비슷하거나 호환되는 열팽창 계수를 가져야 합니다. 이렇게 하면 금형과 주조 알루미늄 부품이 냉각 과정에서 왜곡이나 균열이 최소화됩니다.

3. 강도 및 내구성: 재료는 다이캐스팅 공정과 관련된 고온, 압력 및 기계적 응력을 견딜 수 있는 충분한 강도와 내구성을 가져야 합니다. 툴링의 예상 수명 동안 변형, 마모 및 피로에 저항해야 합니다.

4. 가공성: 재료는 복잡한 금형 캐비티와 복잡한 부품 형상을 정확하게 생성하기 위해 쉽게 가공할 수 있어야 합니다. 가공성이 우수하여 정밀한 툴링 제작이 가능하고 생산 시간이 단축됩니다.

5. 비용 : 가용성, 조달 및 제작을 포함한 자재 비용은 예산 제약 및 생산 요구 사항과 일치해야 합니다. 원하는 재료 특성과 비용 효율성의 균형을 맞추는 것이 중요합니다.

6. 부식 저항성 : 용융 알루미늄 및 기타 주조 공정 부품과의 접촉을 고려할 때 재료는 툴링의 무결성과 수명을 유지하기 위해 부식 및 화학 반응에 대한 적절한 저항성을 가져야 합니다.

7. 마침을 표면 : 재료는 주조 부품의 미적 및 기능적 요구 사항을 충족하기 위해 원하는 표면 마감으로 금형을 생산할 수 있어야 합니다.

8. 이전 경험 및 전문성: 특정 재료에 대한 제조업체의 친숙함과 경험은 툴링의 적절한 취급, 유지보수 및 수리를 보장하므로 선택에 영향을 미칠 수 있습니다.

제조업체는 이러한 요소를 평가하여 알루미늄 다이캐스팅 툴링에 가장 적합한 재료를 선택하여 주조 공정에서 최적의 성능, 내구성 및 비용 효율성을 보장할 수 있습니다.

많은 신기술과 기술이 금형 제작 공정을 최적화했습니다. 그들은 비용 효율적인 효율적인 금형을 생산하기 위해 사용됩니다.

이 모든 것을 달성하기 위해 CAD 센터, CNC 머시닝 센터, 선반 및 밀링 머신, 스파크 침식 머신이 사용됩니다. 이러한 프로세스는 업계에서 발전을 가져왔으며 고품질 결과를 얻는 새로운 방법입니다.

이러한 공정을 수행하기 위해 현재 첨단 장비가 도입되고 있으며 현재 고급 제조업체에서 사용하고 있는 것을 볼 수 있습니다.