다이캐스팅 금형 설계 생산을 보장하는 제조 공정의 중요한 측면입니다. 고품질 금속 부품 정확성과 효율성으로. 다이캐스팅 금형을 설계하는 방법에 대한 단계별 가이드는 다음과 같습니다.

1. 요구 사항 및 목표 정의:

   • 치수, 공차, 재료 요구 사항 및 기타 사항을 포함하여 최종 부품의 사양을 이해합니다. 표면 마무리.
   • 생산량 및 주기 시간 요구 사항을 식별합니다.
   • 구배 각도, 언더컷, 분할선 등 특정 설계 제약 조건이나 고려 사항을 결정합니다.
     
     

2. 디자인 개념화:

   • 엔지니어 및 설계자와 협력하여 부품의 형상 및 요구 사항을 기반으로 금형 설계를 개념화합니다.
   • CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 활용하여 금형 캐비티, 코어, 슬라이드, 이젝터 시스템 및 냉각 채널을 포함한 금형 구성요소의 상세한 3D 모델을 생성합니다.
   • 설계 단계에서 분할선, 게이팅 시스템, 환기 및 배출 메커니즘과 같은 요소를 고려하십시오.
     
     

3. 재료 선택:

   • 열전도율, 내마모성, 가공성 등의 요소를 기준으로 금형 구성 요소의 재료를 선택합니다.
   • 다이캐스팅 금형의 일반적인 재료에는 H13과 같은 공구강과 특정 부품용 고강도 알루미늄 합금이 포함됩니다.
     
     

4. 제조 가능성을 고려한 설계:

   • 툴링 비용, 가공 기능, 조립 용이성 등의 요소를 고려하여 금형 설계가 제조 가능성에 최적화되었는지 확인하세요.
   • 적절한 구배 각도와 필렛으로 금형을 설계하여 부품 배출을 촉진하고 결함 위험을 줄입니다.
   • 냉각 채널과 같은 기능을 통합하여 주조 중 금형 온도를 제어하고 사이클 시간을 최소화합니다.
     
     

5. 게이팅 및 러너 시스템:

   • 난류를 최소화하면서 용융 금속이 금형 캐비티로 쉽게 흐르도록 게이팅 및 러너 시스템을 설계합니다.
   • 캐비티를 적절하게 채우고 공기 포집 및 다공성과 같은 결함 위험을 최소화하려면 게이트 위치와 크기를 선택하십시오.
     
     

6. 벤팅 및 오버플로우 설계:

   • 주조 중에 공기와 가스가 빠져나갈 수 있도록 금형 설계에 환기 채널이나 통풍구를 포함합니다.
   • 과도한 용융 금속을 포착하고 플래시 및 미성형과 같은 결함을 방지하기 위해 오버플로 또는 오버플로 웰을 설계합니다.
     
     

7. 시뮬레이션 및 분석:

   • 금형 캐비티 내 용융 금속의 충전 및 응고를 시뮬레이션하기 위해 특수 소프트웨어를 사용하여 금형 흐름 분석을 수행합니다.
   • 시뮬레이션 결과를 분석하여 금형 설계를 최적화하고 잠재적인 문제를 식별하며 필요한 조정을 수행합니다.
     
     

8. 프로토타이핑 및 테스트:

   • 3D 프린팅과 같은 신속한 프로토타이핑 기술을 사용하여 프로토타입 금형 또는 프로토타입 부품을 제작합니다.
   • 프로토타입을 테스트하여 시뮬레이션된 생산 조건에서 금형 기능, 부품 품질 및 성능을 평가합니다.
     
     

9. 개선 및 마무리:

   • 프로토타입 테스트 및 시뮬레이션 분석의 피드백을 기반으로 설계를 반복합니다.
   • 문제를 해결하고 성능을 최적화하려면 금형 설계를 미세 조정하세요.
   • 모든 사양과 요구 사항이 충족되는지 확인하여 생산 설계를 마무리합니다.
     
     

10. 문서화 및 릴리스:

• 엔지니어링 도면, 자재 명세서, 제조 지침을 포함한 자세한 문서를 준비합니다.
• 확립된 품질 보증 프로세스 및 절차에 따라 생산을 위한 최종 금형 설계를 출시합니다.

이러한 단계를 따르면 프로젝트 요구 사항을 충족하고 고품질 금속 부품 생산을 보장하는 다이캐스팅 금형을 효과적으로 설계할 수 있습니다.