기계 가공은 제조업의 기본입니다. 원자재를 완제품 및 부품으로 전환하는 데 사용되는 다양한 유형의 가공 공정이 있습니다.
그렇다면 제품 및 부품을 만드는 데 사용되는 다양한 유형의 가공 작업은 무엇입니까? 가공 작업 및 그 유형을 더 잘 이해하기 위해 중요한 정보를 제공하므로 계속 읽으십시오.
기계 가공의 주요 목표는 자동차, 항공 우주, 전자, 의료 및 기타 여러 산업을 포함한 광범위한 산업을 위한 정확하고 정확한 부품을 생산하는 것입니다. 가공은 금속, 플라스틱, 목재 및 복합 재료와 같은 다양한 재료로 만든 단순하거나 복잡한 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.
몇 가지 일반적인 가공 작업은 다음과 같습니다.
선삭: 절삭 공구가 원통 모양을 만들기 위해 재료를 제거하는 동안 공작물을 회전시키는 작업을 포함합니다.
밀링: 로터리 커터를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하여 다양한 모양, 슬롯 및 구멍을 만듭니다.
드릴링: 회전 드릴 비트를 사용하여 공작물에 구멍을 만듭니다.
연삭: 연마 휠을 사용하여 미세한 표면 마감과 엄격한 공차를 달성하는 정밀 공정입니다.
보링: 기존 구멍을 확대하거나 공작물에 정밀한 구멍을 만드는 데 사용됩니다.
톱질: 날카로운 톱니를 사용하여 재료를 절단하는 작업입니다.
브로칭: 공작물에서 복잡한 모양이나 프로파일을 절단하기 위한 특수 프로세스입니다.
CNC(컴퓨터 수치 제어) 가공 컴퓨터로 제어되는 기계를 사용하여 이러한 작업을 높은 정확도와 반복성으로 실행하는 현대적인 접근 방식입니다. CNC 기계는 원하는 부품을 만들기 위해 도구의 움직임을 안내하는 지침으로 프로그래밍됩니다.
기계 가공은 우리가 일상 생활에서 사용하는 다양한 제품을 생산하는 데 중요한 역할을 하는 기본적이고 필수적인 제조 기술입니다. 정확성, 다용성 및 다양한 재료로 작업할 수 있는 능력으로 인해 맞춤형 및 정밀 구성 요소를 만드는 데 선호되는 방법입니다.
머시닝 작업에는 두 가지 주요 유형이 있습니다. 관습적이고 비전통적인 것. 게다가, 이 두 가지 주요 유형에는 원하는 최종 제품을 달성하기 위한 다른 하위 유형이 있습니다. 이러한 가공 작업을 보다 자세히 살펴보겠습니다.
제조의 전통적인 기계 가공이라고도 하는 이 공정에는 절삭 공구를 사용하여 직접 접촉하는 공작물에서 과도한 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 또한 이 가공 작업은 절삭 공구가 공작물과 직접 상호 작용할 때 발생합니다.
게다가 기존 가공에는 다양한 유형이 있으며 여기에는 다음이 포함됩니다.
터닝 프로세스에서 공작물이 회전하는 동안 절삭 공구는 고정된 상태를 유지합니다. 또한 선반 작업이며 절삭 공구를 사용하여 공작물에서 과도한 재료를 제거합니다. 게다가 절단 도구는 두 개의 동작 축을 따라 작동하여 정확한 너비와 깊이로 절단합니다.
또한 선삭 공정은 재료의 내부 또는 외부 부분을 가공하는 데 적합합니다. 재료 외부 부품에서 수행되는 터닝은 페이싱으로 알려져 있으며 내부에서 수행되는 터닝은 보링으로 알려져 있습니다.
밀링은 공작물에서 재료를 제거하기 위해 회전 커터를 사용하는 가공 프로세스입니다. 또한 밀링 작업에는 두 가지 주요 유형이 있습니다. 평면 밀링 및 슬래브 밀링.
페이스 밀링은 공작물의 표면을 매끄럽게 하거나 평평하게 하는 데 사용되는 가공 제조 공정입니다. 반대로 슬래브 밀링은 넓고 평평한 표면을 가공하는 데 이상적입니다. 또한 밀 커터의 주변 가장자리를 사용하여 가공물의 표면을 평면으로 절단하는 작업도 포함됩니다.
게다가 이것은 복잡한 공정을 수반하는 가공 유형 중 하나이며 종종 작업을 수행하기 위해 다양한 특수 커터가 필요합니다. 그러나 RapidDirect와 같은 가공 회사는 다음을 제공합니다. 3축 및 5축 CNC 밀링 서비스, 최대 0.02mm의 공차를 갖는 밀링 부품.
드릴링에는 드릴 비트(다점 절단 도구)를 사용하여 단단한 재료에 원통형 구멍을 만드는 작업이 포함됩니다. 또한 이 절차에 사용되는 드릴 비트에는 두 개의 나선형 채널이 있습니다. 플루트라고도 하는 이 채널은 드릴 비트가 재료 속으로 들어갈 때 칩이나 칩을 구멍 밖으로 배출합니다.
또한 이 드릴 프레스로 생성된 구멍은 종종 부품 조립을 돕습니다. 게다가 드릴링은 태핑, 리밍 또는 보링 전에 먼저 적용되어 나사산 구멍을 만들거나 구멍의 치수를 허용 가능한 공차 내로 가져옵니다. 이것은 이 작업을 다른 가공 공정 유형 중에서 가장 중요한 작업 중 하나로 만듭니다.
연삭은 가공 부품 표면의 마무리를 개선하고 공차를 강화하는 데 이상적인 가공 공정 유형 중 하나입니다. 또한 이 프로세스는 모양, 마감 및 크기가 동일한 부품을 생산합니다. 또한 호닝, 래핑 및 수퍼피니싱과 같은 추가 정삭 작업의 첫 번째 단계이기도 합니다.
또한 그라인더에는 두 가지 주요 유형이 있습니다. 표면 연삭기 및 원통 연삭기. 평면 그라인더는 평평한 표면에서 소량의 재료를 제거하지만 원통형 그라인더는 원통형 모양에서 재료를 제거합니다.
톱질은 절단 기계로 수행되는 압출된 모양, 막대 및 기타 재료에서 더 짧은 길이를 만드는 것을 목표로 합니다. 또한 엔지니어는 톱질을 위해 다음과 같은 다양한 절단 기계를 사용합니다. 파워 해킹 톱, 원형 톱 및 연마 휠 톱.
게다가 톱질을 위한 톱 밴드 속도는 재료에 따라 다릅니다. 예를 들어, 알루미늄 합금과 같은 더 부드러운 재료는 1000fpm 이상의 절단 속도가 필요합니다. 반면에 일부 고온 합금은 30fpm의 더 느린 절삭 속도가 필요합니다.
브로칭은 브로치를 사용하여 정사각형 구멍, 스플라인 구멍, 키 홈 및 기타 모양을 생성하는 것과 관련됩니다. 또한 브로치는 줄과 같이 여러 개의 이빨이 차례대로 배열된 도구입니다. 그러나 브로치는 톱니가 고르지 않은 반면 줄은 균일한 크기의 톱니로 구성되어 있다는 점에서 줄과 다릅니다.
브로칭에는 두 가지 유형이 있습니다. 풀 브로칭과 푸시 브로칭. 수직 프레스형 기계는 푸시 브로칭에 사용하기에 이상적이며 수직 또는 수평 프레스형 기계는 풀 브로칭에 사용하기에 이상적입니다.
게다가 표면을 지나거나 리더 구멍을 통해 당기거나 밀면 브로치는 깊이가 증가하는 일련의 절단을 수행합니다. 또한 브로치의 절단 속도는 재료 강도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 절단 속도는 종종 더 부드러운 금속의 경우 50fpm만큼 높고 더 높은 강도의 금속의 경우 5fpm만큼 낮습니다.
대패질은 크고 평평한 표면, 특히 마무리 방법으로 스크래핑이 필요한 표면에 이상적입니다. 또한 가공 비용을 줄이기 위해 제조업체는 때때로 작은 부품을 함께 묶어 동시 계획을 세웁니다.
이러한 유형의 p재수술g 프로세스는 재료를 제거하기 위해 공작물과 접촉할 필요가 없습니다. 즉, 이 공정에 사용되는 기계는 절단 재료와 직접 접촉할 필요가 없습니다. 비 전통적인 기계 가공 공정에는 다음과 같은 다양한 유형이 있습니다.
EDM(Electric Discharge Machining) 프로세스는 스파크 가공, 다이 싱킹, 와이어 침식 또는 와이어 버닝으로도 알려져 있으며 침식을 통한 재료 제거를 포함합니다. 또한 이 공정은 공작물과 공구 사이에 직접적인 접촉이 필요하지 않기 때문에 뒤틀리기 쉬운 약한 가공 재료에 이상적입니다.
또한 방전 가공은 극도로 가까운 공차 수준으로 극도로 단단하고 까다로운 이국적인 재료를 절단하는 데 적합합니다. EDM의 경우 재료 제거 속도가 느리지만 제조된 제품 또는 부품은 연마가 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.
화학 가공은 공작물을 화학 용액(에천트)이 들어 있는 탱크에 담그는 작업을 포함합니다. 이 공정에 사용되는 에칭액은 종종 금속에 반응하는 강한 화학적 산의 혼합물입니다. 금속을 에칭액에 담그면 공작물에서 금속이 균일하게 용해됩니다. 또한 화학 가공 공정이 성공하려면 탱크, 가열 코일, 교반기 및 공작물이 필요합니다.
또한 이 공정은 단단하고 부서지기 쉬운 기타 가공하기 어려운 재료를 가공하는 데 이상적입니다. 여기서 툴링 비용도 매우 낮고 생산된 부품이나 제품에 버가 없습니다. 게다가 이 공정을 가공에 사용하면 재료 제거율이 매우 높아 시간이 절약됩니다.
역전기도금이라고도 하는 ECM은 전기도금과 달리 재료를 추가하는 대신 제거합니다. 전극과 전도성 액체 사이에 고전류를 흘린다는 점에서 방전 가공과 유사합니다. 차이점은 스파크 생성, 공구 마모, 열 또는 기계적 응력 전달이 없다는 것입니다. 또한 ECM을 사용하면 경면 마감과 높은 재료 제거율을 얻을 수 있습니다.
ECM 설정 초기 비용이 높기 때문에 대량 생산에 이상적입니다. 또한 매우 단단한 금속 및 합금은 물론 이상한 모양, 작은 크기 및 깊은 구멍을 가공하는 데 이상적인 다재다능한 가공 공정입니다.
이러한 유형의 비전통적인 가공 공정에는 연마 입자의 고속 스트림으로 공작물을 치는 작업이 포함됩니다. 가스나 공기를 사용하여 가압된 이러한 연마 입자가 공작물에 반복적으로 부딪히면 재료의 작은 조각이 느슨해집니다. 그 후 제트는 이러한 느슨해진 공작물 조각을 제거하여 연마 입자의 충격에 새로운 표면을 노출시킵니다.
게다가, 가공을 위해 이 프로세스를 사용하는 유연성은 다른 프로세스에 비해 주요 이점 중 하나입니다. 또한 이 공정에 사용되는 호스는 가공을 위해 연마재를 가공물의 어느 부분으로든 운반할 수 있습니다. 여기에는 일반적으로 다른 가공 공정에서 접근할 수 없는 부품이 포함됩니다.
또한 연마 제트 기계 가공은 낮은 열을 발생시켜 이 공정을 사용하여 제조된 제품 및 부품의 변형을 최소화합니다. 또한 사출 성형 부품에서 파팅 라인을 제거하고 재료에 영구적인 조각 표시를 제거하는 데 이상적입니다. 또한 금속 호일 절단, 강한 합금 가공 및 플라스틱 디버링에 적합합니다.
이 가공 프로세스의 성공을 위해 필요한 여러 부품이 있습니다.
초음파 가공 공정은 낮은 진폭과 고주파 진동을 사용하여 부품 표면에서 재료를 제거합니다. 또한, 이 공정은 슬러리를 형성하기 위해 물과 혼합된 미세한 연마 입자가 있는 상태에서 발생합니다. 입자의 입자 크기는 다양하며 종종 100에서 1000까지 다양합니다.
게다가 초음파 가공은 더 작은 입자 크기(더 높은 입자 수)와 더 적은 열을 사용하여 매끄러운 표면 마감을 생성합니다. 이러한 유형의 가공 작업은 경도가 높거나 부서지기 쉬운 재료에 사용하기에 이상적입니다. 또한 진동 운동으로 구멍 뚫린 모양을 쉽게 만들 수 있습니다.
EBM은 금속 재료의 작은 지점에 전자를 집중시키고 집중시키는 것을 포함합니다. 기존의 가공 기술로는 가공할 수 없는 매우 단단하거나 부서지기 쉬운 재료를 가공하는 데 이상적입니다.
또한 EBM은 툴링 및 설정 비용이 더 낮습니다. 또한 이 공정을 사용하여 가공할 때 기하학적 제약이 없기 때문에 매우 작은 구멍도 뛰어난 정밀도로 가공할 수 있습니다. 따라서 EBM은 미세 가공에 탁월한 공정입니다.
LBM(Laser Beam Machining) 공정은 공작물에서 재료를 제거하기 위해 레이저 빔과 열 에너지를 사용합니다. 또한 LBM은 드릴링 및 절단 공정 모두에 사용하기에 이상적입니다. 매우 작은 구멍을 가공하거나 단단한 재료의 복잡한 형상을 절단할 수 있습니다.
게다가 LBM은 드릴링 및 절단 공정 모두에 사용하기에 이상적입니다. 또한 부분 절단 또는 제판, 강철 금속 트리밍, 저항기 트리밍 및 블랭킹에 적합합니다.
또한 LBM은 절단 속도가 빠르고 얕은 각도로 절단할 수 있습니다. 복잡한 절단 패턴을 매우 쉽게 자동화할 수 있습니다. 비접촉 공정이므로 LBM으로 가공하는 동안 공구 마모나 파손이 발생하지 않습니다.
지금까지 다양한 가공 공정 유형에 대해 깊이 이해하고 각각의 장점을 발견했을 것입니다. 최단 시간 내에 복잡한 형상의 맞춤형 가공 부품이 필요하십니까? 그렇다면 RapidDirect는 귀사를 위한 이상적인 제조 파트너입니다.
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기존 가공과 비전통 가공에는 많은 차이가 있습니다. 다음은 이 두 유형의 주요 차이점입니다.
비전통적인 가공은 기존 가공보다 더 나은 표면 조도를 가진 부품을 생산합니다. 이는 가공 공정의 높은 정확도와 정밀도 때문입니다. 반면에 기존의 기계 가공은 비전통적인 방법으로 생산된 것보다 덜 정확하고 정밀한 제품의 제조로 이어집니다.
비전통적인 가공은 경도에 관계없이 모든 재료를 절단할 수 있어 매우 단단하고 깨지기 쉬운 재료 가공에 이상적입니다. 반면에 기존 가공의 경우 원재료가 절삭 공구보다 단단하지 않아야 하므로 황동, 연강 및 알루미늄 6061과 같은 부드러운 재료를 가공하는 데 이상적입니다.
비전통 가공에 비해 기존 가공은 프로세스 속도가 느립니다. ECM과 같은 비전통적인 가공 프로세스는 몇 초 만에 발생할 수 있지만 밀링 및 터닝과 같은 기존 가공 프로세스는 더 오래 걸립니다. 또한 기존 기계 가공에서 이러한 느린 가공 속도 경험은 공구와 공작물 사이의 접촉으로 인한 것입니다. 이 접촉으로 인해 마찰이 발생하여 기존 가공 작업이 기존 가공 작업보다 약간 느려집니다.
비전통적인 가공 공정을 사용하면 보다 정확한 부품을 생산할 수 있습니다. 그 이유는 기존 방식으로 가공하면 칩이 발생하기 때문입니다. 또한 이러한 칩은 축적될 때 종종 절삭 공구의 편향으로 이어져 가공 공정의 정확도를 떨어뜨립니다.
기존 기계 가공에서는 여기에서 절단하려면 직접적인 접촉이 필요하기 때문에 물리적인 절단 도구가 필요합니다. 게다가 이 접촉은 공구 수명도 단축시킵니다. 반대로, 비 전통적인 기계 가공에서는 절삭 공구가 중요한 요구 사항이 아닙니다.
기존 및 비전통 가공은 가공 작업의 두 가지 주요 유형입니다. 여기서는 이 두 가지 유형의 기계 가공 하위 유형과 그 차이점에 대해 논의했습니다.
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