대면적 박벽 부품은 알루미늄 합금 다이캐스팅 생산에서 자주 접하게 됩니다. 대면적 박벽 제품의 구조적 특성으로 인해 생산 시 다이캐스팅 결함이 종종 발생하여 제품의 적격률이 감소합니다. 다이캐스팅 불량의 원인을 다음과 같은 측면에서 분석하였다. 다이캐스팅 공정 매개변수, 금형 구조 등, 결함 제거를 위한 대책을 제안했습니다.

 

그 외에도 많은 결함이 있습니다. 다이캐스팅 금형, 다이캐스팅 캐비티, 주입 속도 등과 같은

 

생산 초기 단계에서 적격률은 약 20%에 불과합니다. 금형 구조를 개선하고 공정 매개변수를 최적화하여 적격성 평가율을 95%로 높였습니다.

 

 

 

주된 이유는 용융 온도, 다이캐스팅 압력, 금형 예열 온도, 다이캐스팅 시간, 유지 시간, 주입 시스템, 배기 및 오버플로 채널 등과 관련된 알루미늄 합금 용융물의 유동성이 좋지 않기 때문입니다.

 

 

(l) 결과는 주입 온도가 (680 ± 15) ℃임을 나타냅니다.

 

(2) 우리는 적당한 조임력을 가진 다이캐스팅 기계를 선택했습니다. 원래 설계는 5000kN 콜드 챔버 다이캐스팅 기계를 사용했지만 성형이 좋지 않았습니다. 6500kn 다이캐스팅 기계를 사용한 후 성형이 상대적으로 큽니다.

 

(3) 금형의 예열온도는 (230±20)℃ 범위 내에서 제어하여야 하며 350℃를 초과하지 않아야 한다. 그렇지 않으면 다이캐스팅 중에 금형의 고온으로 인해 금형이 다시 템퍼링되며 온도는 150 ℃보다 낮을 수 없습니다. 그렇지 않으면 금형이 깨지기 쉽습니다. 액화 가스 불꽃으로 약 200℃로 예열한 후 다이캐스팅을 진행합니다. 몰드는 고온에서 용융 알루미늄으로 가열될 수 있습니다. 금형 온도가 안정되어야 배치 생산을 진행할 수 있습니다.

 

(4) 사출 속도가 5m/s, 충전 시간이 0.012s, 유지 시간이 1.5s, 사출력이 550kn일 때 다이캐스팅의 품질이 양호하고 생산 요구 사항을 충족합니다.

 

(5) 주입 시스템에서 게이트 위치와 가이드 모양을 잘못 선택하면 금속 액체가 금형 캐비티에 들어갈 때 긍정적인 영향과 와전류가 발생하여 주입 속도가 감소하고 가스가 금속 흐름으로 흡입될 수 있습니다. 배기 구멍이 너무 얇거나 너무 적고 막히기 쉽고 가스 배출이 어렵고 다이캐스팅 성형이 불량합니다. 주입 시스템의 변형 전후에 주물의 구조에는 상당한 차이가 있습니다. "t자형 게이트"를 "좁은 러너"로 변경하고 게이트 모양을 "t"에서 "좁은 러너"로 변경합니다. 동시에 배기 구멍과 오버플로 홈이 게이트 앞에 추가되었으며 배기 구멍과 오버플로 홈도 게이트 양쪽에 추가되어 용융물 흐름과 가스 배출이 더 원활해졌습니다.

 

 

 

다이캐스팅의 뒤틀림 변형에 영향을 미치는 주요 요인은 게이팅 시스템, 냉각 시스템 및 이젝션 시스템입니다. 게이트에서 주조의 흐름 끝까지의 흐름 시간이 짧을수록 휨이 작아집니다. 하나의 게이트만 사용하면 원주 방향보다 직경 방향의 수축률이 더 크기 때문에 성형된 주물의 변형이 발생합니다. 다이캐스팅 공정 중에 주조의 고르지 않은 냉각 속도는 주조의 고르지 않은 수축으로 이어질 수도 있습니다. 이 수축차이는 휨모멘트 발생으로 이어져 주물의 뒤틀림 변형을 일으킵니다. 따라서 금형에 냉각수 구멍을 배치하는 것이 매우 중요합니다. 캐비티와 코어 사이의 균형 잡힌 냉각 온도를 보장하려면 둘 사이의 온도 차이가 너무 크지 않아야 합니다. 배출 시스템의 레이아웃은 다이캐스팅의 변형에 직접적인 영향을 미칩니다. 이젝션 시스템의 레이아웃이 불균형하면 이젝션 힘의 불균형과 다이캐스팅의 변형이 발생합니다. 성형 시스템의 설계에서 탈형 저항은 탈형 저항과 상평형이어야 합니다.

 

 

(l) 주입 시스템은 합리적으로 배치되어야 합니다.

 

(2) 냉각수 회로의 합리적인 배치는 제품의 구조적 특성으로 인해 표시등 상자 다이캐스팅 부분 하단 중앙의 냉각 속도가 주변보다 빠릅니다. 따라서 캐비티 주변의 이중 회로를 사용하면 캐비티의 냉각 속도가 빨라지고 금형 냉각이 더욱 균일해집니다.

 

(3) 이젝터 핀의 배열이 합리적입니다. 다이캐스팅의 XNUMX면 모두에서 큰 이형력으로 인해 상대적으로 조밀한 이젝터 핀이 XNUMX면 근처에 배치되어 이젝션 힘의 균형을 맞춥니다.

 

 

 

하나는 금형 온도가 낮거나 알루미늄 합금 용융 온도가 낮고 주입력이 작아 금형 캐비티에 들어가는 금속 액체가 수렴할 때 함께 융합할 수 없다는 것입니다. 두 번째 이유는 주입 시스템이 불합리하고 단기간에 금형 캐비티를 채우면서 고온의 금속 액체를 형성할 수 없기 때문입니다.

 

 

① 알루미늄 합금 용융 및 금형의 온도를 높이고 사출력을 높입니다. 금형 캐비티 및 주입 시스템의 표면 거칠기가 감소하고 액체 금속의 유동 저항이 감소합니다. 금형 캐비티 수리에서 금형 거칠기의 영향을 적시에 제거하십시오. 게이트 시스템, 특히 내부 게이트의 수와 분포를 수정하십시오.

 

 

 

 

하나는 주조 온도가 너무 높아 수축이 크고 균열이 쉽게 발생한다는 것입니다. 둘째, 산화 개재물은 일반적으로 결정립계에 주로 존재하는 다중 모서리 또는 날카로운 모서리 균열을 생성하여 계면 결합력을 감소시키고 이러한 부분에 쉽게 응력 집중을 유발합니다. 셋째, 금형의 아크 전이 각도가 너무 작으면 균열이 발생합니다.

 

 

(l) 주입 온도를 엄격히 관리하고 주입 온도를 695℃ 이하로 제어합니다.

 

(2) 적재물의 청결을 보장하기 위해 적재물에 산화 개재물이 없어야 하며, 특히 철저하게 처리하고 새로운 재료와 함께 사용해야 하는 재활용 재료가 있어야 합니다. 녹이는 동안 냄비를 깨끗하게 유지하고 슬래그 제거제로 금속 표면을 처리하십시오.

 

(3) 주조 구조물의 모서리에 주조 둥근 모서리를 추가하고 금형 주조 둥근 모서리를 rl.5에서 r3.0으로 변경하여 액체 금속 흐름이 원활하고 가스가 쉽게 배출되며 날카로운 모서리로 인한 균열이 발생합니다. 피했다.

 

대 면적 박막의 결함을 제거하거나 줄이기 위해 알루미늄 합금 다이캐스팅, 주요 조치에는 다음이 포함됩니다. 1) 금형 구조를 합리적으로 설계합니다. 2) 다이캐스팅 공정 매개변수를 최적화합니다. 3) 알루미늄 합금 용융 공정 중 불순물을 피하십시오. 1) 주입 온도와 금형 온도를 엄격하게 제어하십시오.