차이 사이에 아연 다이 캐스팅 와 알루미늄 다이 캐스팅

다이캐스팅은 정확성과 대량 생산이 요구되는 복잡한 디자인의 부품 생산에 적합한 제조 기술입니다. 이 기술은 아연, 마그네슘 및 알루미늄과 같은 금속과 호환됩니다. 이러한 다양한 재료 중, 아연 다이캐스팅 vs 알루미늄 다이 캐스팅 금속 가공에서 가장 일반적인 비교입니다.

두 재료 모두 고유한 고유 특성과 용도를 가지고 있습니다. 그러나 프로세스는 이러한 특성을 더욱 향상시킵니다. 결과적으로 다이캐스팅과 다이캐스팅이 재료에 미치는 영향을 이해해야 합니다. 이 기사에서는 알루미늄 다이캐스팅과 아연 다이캐스팅을 비교하여 이해하고 올바른 사용 방법을 설명합니다.  

알루미늄 다이캐스팅과 아연 다이캐스팅은 용도를 결정하는 고유한 특성을 나타냅니다. 다음은 두 재료를 구별하고 올바른 재료를 선택할 수 있는 공통 매개변수입니다.

무게

아연 합금은 강철과 유사한 밀도가 높기 때문에 대부분의 다이캐스팅 재료보다 더 강하고 무겁습니다. 순수 아연의 비중은 5g/cm3이고 알루미늄의 비중은 2.7g/cm3입니다. 그 결과 밀도가 높아 알루미늄 부품보다 내충격성이 높고 구조용 주물을 만드는 재료로 선택됩니다.

등록

아연 다이캐스팅과 알루미늄 부품의 주요 차이점은 기계적 특성에 기반합니다. 다음은 다이캐스트 소재의 공통 속성과 차이점입니다.

- 녹는 점

밀도가 더 높지만 아연은 녹는점이 더 낮습니다(4200C). 융점은 사용할 수 있는 다이캐스팅 공정 유형을 결정하므로 다이캐스팅에서 중요한 매개변수입니다. 아연의 낮은 융점은 고온 챔버 공정과 더 잘 호환되도록 합니다.

그 외에도 금형의 열화로 이어지지 않고 생산성을 향상시키며 생산 비용을 낮추고 주조 공정의 선택을 결정합니다. 반면에 알루미늄은 녹는점이 더 높습니다(6600C). 따라서 비용 증가 외에도 주기 시간을 증가시키는 저온 챔버 공정과 호환됩니다.

- 열 전도성

아연 합금은 열을 효율적으로 흡수하고 발산할 수 있어 알루미늄 다이캐스팅보다 열전도율이 우수합니다. 결과적으로 고열을 발생시키거나 열을 사용하여 작업하고 이러한 열을 효율적으로 분산시켜야 하는 부품을 생산하는 데 더 적합합니다.

방열판이나 전자 제품과 같은 다이 캐스트 구성 요소를 만드는 데 아연 주물이 알루미늄보다 낫습니다.

- 부식 저항

아연 주물은 알루미늄 다이캐스팅 부품보다 내식성이 우수합니다. 따라서 전자는 열악한 환경 조건의 프로젝트에 더 적합합니다.

공구 수명

아연 다이캐스팅에 사용되는 금형은 재료의 마모성이 적고 융점이 낮기 때문에 지나치게 강할 필요가 없습니다. 이러한 특성(예: 낮은 마모성 및 낮은 녹는점)으로 인해 금형 손상 및 툴링 비용이 감소합니다. 따라서 아연 주물을 만드는 데 사용되는 금형은 알루미늄의 1,000,000샷에 비해 100,000샷 이상 지속될 수 있습니다.

표면 마무리

같지 않은 CNC 가공 부품, 다이캐스팅에는 종종 XNUMX차 표면 마감 옵션이 필요합니다. 프로세스 외에도 재료 유형에 따라 부품이 필요한지 여부가 결정됩니다. 표면 마무리.

아연 주물은 주조 후 기공이 없으며 표면이 매끄럽고 무늬가 있는 것이 분명합니다. 이는 주조 중에 기공, 구덩이 및 기포를 형성할 수 있는 알루미늄과 다릅니다. 결과적으로 알루미늄 주조에는 보정 표면 마감 옵션이 필요합니다.  

그럼에도 불구하고 두 주물 모두 표면 처리가 가능합니다. 또한 아연은 도금, 분말 코팅, 도장, 전기 도금 및 아노다이징과 같은 표면 처리 옵션과 더 잘 호환됩니다.   

어플리케이션

두 재료 모두 여러 산업 분야에 적용할 수 있습니다. 아연 주조는 알루미늄 주조보다 강합니다. 그들은 더 일반적인 가전 제품이며 자동차 다이캐스팅 옵션. 반면에 알루미늄 주물의 강도 대 중량 비율은 가볍고 강한 부품이 필요할 때 더 나은 재료가 됩니다. 이것은 항공우주 산업에서 알루미늄 주물의 사용에 대한 중요한 기준입니다.

사이클 타임

알루미늄 다이캐스팅과 아연 다이캐스팅 비교에서 고려해야 할 또 다른 주요 매개변수는 주기 시간입니다. 아연 다이캐스팅은 알루미늄 다이캐스팅과 달리 높은 압력과 낮은 융점에서 발생합니다. 이러한 이유로 사이클 시간이 짧습니다(아연 주조는 알루미늄보다 사이클 속도가 150~200% 더 높습니다).

또한 콜드 챔버 공정을 사용하는 알루미늄 다이캐스팅과 달리 아연 다이캐스팅의 가열은 내부에서 발생합니다. 그 외에도 아연 주조의 효율적인 열 분산은 용융 금속이 더 빨리 응고된다는 것을 의미합니다. 결과적으로 사이클 시간이 단축됩니다.

비용

생산 비용은 재료 비용, 생산 공정, 작업자 기술, 주기 시간, 표면 마감 등과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

아연 다이캐스팅을 선택해야 하는 시기와 이유

아연 다이캐스팅과 알루미늄 다이캐스팅 사이에서 갈팡질팡하는 경우 아연 다이캐스팅을 유리한 선택으로 만드는 다음 요소를 고려하십시오.

1. 벽이 얇은 부품: 아연 다이캐스팅은 다른 재료에 비해 고유한 강도로 인해 벽이 얇은 부품을 만드는 데 특히 적합합니다. 아연 재료의 밀도는 부품의 구조적 무결성과 안정성을 보장합니다. 그 결과 재료 사용량이 감소하고 다이캐스팅 비용이 절감됩니다.

2. 열악한 환경 조건: 열악한 환경 조건, 특히 부식되기 쉬운 환경 조건에 직면할 때 아연 다이캐스팅은 탁월한 선택입니다. 아연 주물은 인상적인 내식성을 보여 부품에 보호층을 형성하여 이러한 조건에서 높은 내구성을 제공합니다.

3. 더 적은 잔류 응력: 아연 다이캐스팅은 저압 다이캐스팅 공정을 사용하여 부품의 잔류 응력을 최소화합니다. 반대로 알루미늄 다이캐스팅에 사용되는 고압 다이캐스팅은 때때로 잔류 응력을 유발할 수 있습니다. 아연 다이캐스팅의 감소된 잔류 응력은 부품의 전반적인 수명과 성능에 기여합니다.

4. 다이 캐스트 금형: 섬세한 작업을 하는 경우 다이캐스팅 금형, 아연 다이캐스팅이 바람직한 선택입니다. 아연 주형은 알루미늄 다이캐스팅 주형보다 약 XNUMX배 더 오래 지속되는 경향이 있어 장기적으로 볼 때 더 비용 효율적입니다. 또한 예산 제약이 있는 경우 아연 다이캐스팅은 툴링 비용을 충당하기 위해 더 적은 자본이 필요하므로 이점을 제공합니다.

5. 더 빠른 생산: 아연 합금은 융점이 낮기 때문에 고압 주입으로 고온 챔버 다이캐스팅 공정이 가능합니다. 그 결과 다른 재료에 비해 사이클 속도가 빨라집니다. 아연 다이캐스팅에서는 아연이 기계에서 직접 용융되는 반면, 알루미늄 다이캐스팅에서는 작업자가 알루미늄을 기계 외부에서 녹인 후 사출기로 적재해야 하므로 생산 공정에 시간이 추가될 수 있습니다.

이러한 요소를 고려할 때 아연 다이캐스팅은 벽이 얇은 부품, 열악한 조건에서의 내구성, 잔류 응력 감소, 비용 효율적인 금형 수명 및 더 빠른 생산 주기가 필요한 응용 분야에 유리한 선택임이 입증되었습니다.

알루미늄 다이캐스팅을 선택하는 시기와 이유

부품에 대해 알루미늄 다이캐스팅 또는 아연 다이캐스팅을 선택할지 여부를 고려할 때 알루미늄 다이캐스팅이 선호되는 특정 조건이 있습니다.

1. 강도 대 무게 비율: 알루미늄 다이캐스팅 부품은 높은 인장 강도와 결합된 가벼운 특성으로 잘 알려져 있습니다. 이러한 특성을 가진 부품이 필요한 경우 알루미늄 다이캐스팅이 적합한 선택입니다. 항공우주 산업과 같은 산업에서는 무게를 줄이면서 강도를 제공할 수 있는 능력 때문에 알루미늄 다이캐스팅 부품을 선택하는 경우가 많습니다.

2. 높은 작동 온도: 응용 분야가 야금 공정과 같이 높은 작동 온도와 관련된 경우 알루미늄 다이캐스팅이 선호됩니다. 알루미늄은 융점이 높기 때문에 극한의 열에서도 부품의 구조적 및 물리적 특성이 그대로 유지됩니다.

3. 전기 전도도 : 알루미늄 다이캐스팅은 우수한 전기 전도성을 나타내므로 다양한 전자 부품에 이상적인 선택입니다. 예를 들어, 전자파 신호로부터의 보호가 중요한 EMI 차폐 응용 분야에서 알루미늄 다이캐스팅은 그 목적을 효과적으로 수행할 수 있습니다.

이러한 요소들을 고려하여 인장 강도가 높은 경량 부품이 필요하거나 높은 작동 온도를 견뎌야 하거나 우수한 전기 전도성이 필요한 경우 알루미늄 다이캐스팅을 고려하는 것이 적합한 옵션입니다. 항공 우주, 야금 및 전자와 같이 이러한 특성이 매우 중요한 산업에 필요한 특성을 제공합니다.