알루미늄 다이캐스팅 금형 현재 널리 사용되는 금형입니다. 긴 생산주기, 큰 투자 및 높은 제조 정밀도로 인해 비용이 높기 때문에 알루미늄 다이의 수명이 길기를 바랍니다. 그러나 재료, 가공, 사용 등과 같은 일련의 요인의 영향으로 인해 금형은 종종 조기에 고장나고 폐기되어 막대한 낭비를 초래합니다. 알루미늄 다이의 수명에 영향을 미치는 기본 요소와 해당 예방 조치는 다이의 재료 선택, 설계, 제조 및 사용 측면에서 분석됩니다.

1, 재료

금형 재료가 금형 수명에 미치는 영향은 금형 재료 선택이 올바른지, 재료가 좋은지, 사용이 합리적인지 등 세 가지 측면에서 반영됩니다. 통계 데이터에 따르면 부적절한 재료 선택 및 열처리로 인해 금형의 약 70%가 조기에 고장납니다. 알루미늄 다이 캐스팅 금형은 열간 가공 금형에 속하며 서비스 조건이 매우 열악합니다. 알루미늄의 녹는점은 580-740℃이며, 다이캐스팅시 용융알루미늄의 온도는 650-720℃로 조절됩니다. 다이를 예열하지 않고 다이캐스팅하는 경우 캐비티 표면의 온도는 실온에서 액체 온도로 상승하고 캐비티 표면은 큰 인장 응력을 받게 됩니다. 금형의 상단 부분을 열 때 캐비티 표면은 큰 압축 응력을 받습니다. 수천 번의 다이캐스팅 후에 다이 표면에 균열 및 기타 결함이 생깁니다. 따라서 알루미늄 다이 재료에 대한 요구 사항이 높습니다.

2, 구조 설계

금형 설계 매뉴얼은 알루미늄 다이캐스팅 금형 설계 시 주의해야 할 문제를 자세히 소개하고 있습니다. 다이의 구조적 설계는 날카롭고 둥근 모서리와 과도한 단면 변화를 피해야 한다는 점을 강조해야 합니다. 날카로운 둥근 모서리로 인한 응력 집중은 평균 응력의 최대 10배가 될 수 있습니다. 따라서 금형의 조기 파손을 일으키기 쉽습니다. 또한 불합리한 구조설계로 인한 후속 열처리로 인한 변형 및 균열에 주의하여야 한다. 열처리 변형 및 균열을 방지하기 위해 단면크기는 가능한 한 균일해야 하고 형상은 가능한 대칭적이고 단순해야 하며 블라인드 홀은 가능한 한 관통홀로 개방되어야 하며 공정 필요한 경우 구멍을 열 수 있습니다. 구조 설계에서 기하학적 간격을 피하십시오. 칼자국, 끼인각, 연마 홈, 구멍, 단면의 급격한 변화 등을 포함하여 부품 구조 및 열처리 결함의 발생을 줄입니다.

3, 가공

부정확한 가공은 응력집중을 일으키기 쉽고, 마무리가 불충분하며, 가공은 압연 및 단조에 의해 형성된 탈탄층을 완전하고 균일하게 제거하지 못합니다. 재료의 조기 고장으로 이어질 수 있습니다. 또한, 금형을 가공하는 과정에서. 두꺼운 거푸집의 두께는 중첩으로 보장할 수 없습니다. 강판의 두께가 두 배이기 때문에 굽힘 변형이 85% 감소하고 적층은 중첩 역할만 할 수 있습니다. 베니어판과 동일한 두께의 두 판의 굽힘 변형은 베니어판의 4배입니다. 냉각수 채널을 처리할 때 양면 처리 중에 동심도를 보장하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 헤드의 모서리가 서로 동심원이 아닌 경우 연결 모서리가 사용 중에 갈라집니다. 냉각 시스템의 표면은 매끄럽고 가공 흔적이 없는 것이 좋습니다. 기술이 발전함에 따라 우리는 금형 부품의 가공 정확도를 향상시켜 금형의 수명을 연장하는 데 도움이되는 고급 가공 기술의 추적 및 사용에주의를 기울여야합니다.

4, 그라인딩 및 EDM

연삭 시간은 금속 표면의 국부적인 과열, 높은 표면 잔류 응력 및 구조적 변화로 이어져 연삭 균열을 유발할 수 있습니다. 또한, 연삭 균열은 원래 조직의 부적절한 전처리, 탄화물 편석, 거친 입자 크기 및 불충분한 템퍼링으로 인해 발생할 수 있습니다. 따라서 재질을 확보한 상태에서 적절한 절삭유 선택에 주의하여 연삭 냉각을 제어하십시오. 균열을 줄이기 위해 연삭 속도를 제어합니다.

EDM은 담금질 및 템퍼링 후 다이 표면에 담금질된 마르텐사이트의 백색 밝은 경화층을 형성할 수 있습니다. 경화층의 두께는 가공 중 전류 강도와 빈도에 의해 결정됩니다. 황삭가공시 깊고 정삭가공시 얕습니다. 경화된 층은 다이 표면에 큰 응력을 일으킬 것입니다. 경화층이 제거되지 않거나 응력이 제거되면 다이 표면은 사용 중 전기적 균열, 공식 부식 및 균열이 발생하기 쉽습니다. 담금질 층 또는 응력 완화는 다음을 통해 달성할 수 있습니다. ① 오일스톤 또는 연삭으로 담금질 층을 제거합니다. ② 경도를 낮추지 않고 템퍼링 온도 이하의 응력을 줄여 금형 캐비티의 표면 응력을 크게 줄일 수 있습니다.

5, 열처리

부적절한 열처리는 금형의 조기 고장으로 이어지는 중요한 요소입니다. 열처리의 변형은 주로 열응력과 구조적 응력에 의해 발생합니다. 응력이 항복 강도를 초과하면 재료가 소성 변형을 일으킵니다. 응력이 강도 한계를 초과하면 부품의 담금질 균열이 발생합니다. 알루미늄 다이캐스팅 다이의 열처리 시 다음 사항에 주의해야 합니다.

(1) 단조품은 구상화되고 실온으로 냉각되기 전에 어닐링되어야 한다.

(2) 황삭 가공 후 마무리 가공 전에 담금질 및 템퍼링 처리를 추가해야 합니다. 경도가 너무 높아 가공이 어려운 것을 방지하기 위해 경도를 25-32hrc로 제한해야 합니다. 마무리하기 전에 응력 완화 템퍼링이 준비되어야 합니다.

(3) 오스테나이트 조대화를 방지하기 위해 담금질 중 강의 가열 온도 및 유지 시간에주의하십시오. 템퍼링하는 동안 온도는 20mm/h로 유지되어야 하며, 템퍼링 시간은 일반적으로 3회입니다. 염소화가 있는 경우 XNUMX차 템퍼링을 생략할 수 있습니다.

(4) 열처리 중 캐비티 표면의 탈탄 및 침탄에 주의해야 합니다.

(5) 질화시 질화표면에 기름때가 없어야 한다. 세척된 표면을 손으로 직접 만지면 안 되며, 질화 표면이 기름으로 오염되어 질화층이 파손되는 것을 방지하기 위해 장갑을 착용해야 합니다.

(6) 두 열처리 공정 사이에 전공정의 온도가 손에 닿았을 때 다음 공정이 진행되며 상온으로 냉각될 수 없다.

(7) 열처리 변형을 줄이기 위해 정적 담금질, 염로 담금질 및 특수 고정 담금질이 채택됩니다.

(8) 진공로 및 유동 입자로 가열과 같은 고급 열처리 장비 및 공정을 추적하고 사용하면 금형의 표면 마감을 개선하고 열처리 변형을 제어하며 부품의 수명을 연장할 수 있습니다.

6, 생산 운영

알루미늄 다이캐스팅 금형의 사출 속도를 결정할 때 속도가 너무 빨라서는 안됩니다. 너무 빠른 속도는 금형 부식을 촉진하고 캐비티와 코어의 침전물을 증가시킵니다. 그러나 너무 낮은 속도는 주조에 결함을 일으키기 쉽습니다. 따라서 알루미늄 다이캐스팅 금형의 경우 최소 사출 속도는 18m/s, 최대 사출 속도는 53m/s, 평균 사출 속도는 43M/s를 넘지 않아야 합니다. 주형을 사용하는 동안 주조 공정을 엄격하게 제어해야 합니다. 프로세스 권한 범위 내. 용융 알루미늄의 주조 온도와 사출 속도를 낮추고 금형의 예열 온도를 높이십시오. 알루미늄 다이 캐스팅 금형의 예열 온도는 100-130 ℃에서 180-200 ℃로 증가하고 금형의 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다. 동시에 공작 기계의 부적절한 조정 및 작동을 피하여 금형이 조기에 고장날 수 있습니다.

7, 금형 유지 보수

1. 금형 캐비티의 침전물을 적시에 제거하십시오. 금형을 일정 기간 사용하면 금형 캐비티와 코어에 침전물이 생깁니다. 이러한 침전물은 고온 고압에서 탈형제, 냉각제 불순물 및 소량의 다이캐스팅 금속의 조합에 의해 형성됩니다. 일부 퇴적물은 코어 및 캐비티 표면에 단단하고 단단히 부착되어 제거하기 어렵습니다. 침전물을 제거할 때 분쇄 또는 기계적 방법으로 제거할 수 있습니다. 다른 표면을 손상시키거나 치수 변화를 일으키지 않도록 주의하십시오.

2. 금형을 자주 관리하여 좋은 상태를 유지하십시오. 새 금형을 테스트한 후 금형이 실온으로 냉각되지 않을 때 응력 완화 템퍼링에 주의하십시오. 새 금형을 설계 수명의 1/6-1/8, 즉 알루미늄 다이캐스팅 금형을 10000회 사용하는 경우 금형 캐비티와 금형 베이스를 450-480℃에서 템퍼링해야 하며, 캐비티 표면의 내부 응력과 약간의 균열을 제거하기 위해 캐비티를 연마하고 염소 처리해야 합니다. 그 후 12000~15000번의 성형 시간마다 동일한 유지 관리를 수행합니다. 금형이 50000 금형 시간 동안 사용되면 25000-30000 금형 시간마다 유지 관리할 수 있습니다. 유지 보수를 통해 열 응력으로 인한 균열의 속도와 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 다이 수명과 주조 품질을 효과적으로 향상시킵니다.

3. 적시에 금형 결함을 수리하십시오. 부식 및 균열이 심한 경우 금형 표면에 질화 처리를 수행하여 금형 표면의 경도 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 질화하는 동안 기판과 질화층의 결합 견고성에 주의하고 염소화층의 두께는 0.15mm를 초과하지 않아야 합니다. 너무 두꺼운 질화층은 이형면과 날카로운 모서리에서 떨어지기 쉽습니다. 금형 표면 결함은 용접으로도 수리할 수 있습니다. 용접시 용접봉과 용접물의 조성 일치, 용접면 청소 및 용접봉 건조, 용접 후 캐비티 트리밍 및 마무리, 용접 후 응력 제거 템퍼링에주의하십시오.

제조 산업으로서 알루미늄 다이의 수명에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 금형 구조를 정확하게 설계하고, 금형 부품을 정확하게 제조하고, 합리적인 열처리 공정을 공식화하고, 공정 사양에 따라 금형을 합리적으로 사용하고, 적시에 수리 및 유지 관리하여 성능을 충분히 발휘할 수 있어야 합니다. 금형 재료를 사용하여 알루미늄 다이의 품질과 수명을 효과적으로 향상시킵니다.