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07년 2022월 XNUMX일
작업 환경의 경우 알루미늄 합금 다이캐스팅 금형은 다음 조건을 충족해야 합니다.
25년 2022월 XNUMX일
약 10000 번에서 금형은 템퍼링 및 응력 완화에주의를 기울여야합니다. 내력 집중 처리의 잔류 단단한 힘이 제거되지 않았으며 다이 캐스팅 공정의 열 응력이 잘 제거되지 않았습니다.
15년 2022월 XNUMX일
알루미늄 합금 다이캐스팅의 알루미늄 합금 재료는 주로 알루미늄-실리콘 합금, 알루미늄-실리콘-구리 합금 및 알루미늄-마그네슘 합금의 세 가지 재료로 나뉩니다.
04년 2022월 XNUMX일
사출 성형 공정은 주로 금형 클램핑, 충전, 압력 유지, 냉각, 금형 개방 및 탈형을 포함한 6단계로 구성됩니다. 이 6단계는 제품의 성형 품질을 직접적으로 결정하며 이 6단계는 완전한 연속 공정입니다. 이 장에서는 충전, 압력 유지, 냉각 및 이형의 XNUMX단계에 중점을 둡니다.
15년 2022월 XNUMX일
아연 다이캐스팅 부품과 알루미늄 다이캐스팅 부품 모두 산업용으로 널리 사용됩니다. 그렇다면 두 가지 유형의 다이 캐스팅의 차이점은 무엇입니까? 주요 차이점은 아연 합금 다이 캐스팅 및 알루미늄 합금의 특성 및 특성 및 응용 분야에 있습니다.
03년 2022월 XNUMX일
알루미늄 다이캐스팅 금형은 현재 널리 사용되는 금형입니다. 긴 생산주기, 많은 투자 및 높은 제조 정밀도로 인해 비용이 높기 때문에 알루미늄 다이의 수명이 길기를 바랍니다.
06년 2022월 XNUMX일
사출 성형 회사는 전체 제품 개발 프로세스에 정밀 성형 공정을 사용한 적이 없습니다. 제품 개발에 매우 ​​정확한 형태의 플라스틱 사출 성형이 필요한 제조 공정의 작고 드문 경우에만 사용됩니다.
2022 년 5 월 30 일
세계 시장의 최대 이점을 위해 제품과 서비스를 효율적으로 생성합니다. 다양한 재료를 형성하는 다양한 방법을 알고 싶으십니까? 사출 성형은 가열 용융된 수지를 고압으로 금형 캐비티에 주입한 다음 냉각 및 경화시켜 사출 성형 제품을 얻는 사출 성형 방법입니다.
2022 년 5 월 25 일
자동차 경량화 추세에 따라 자동차 부품 제조에 알루미늄 합금 주조의 적용이 점차 증가할 것입니다.
2022 년 5 월 20 일
다이 캐스팅 성형 후, 금형 흐름이 원활하지 않아 제품에 플로우 마크와 냉간 절연 현상이 발생하며, 이 제품 샌드 블라스팅 또는 쇼트 블라스팅은 필링 현상, 주로 불량한 충전 및 내포물이 발생합니다.
2022 년 5 월 13 일
중력 주조 부품의 생산 공정에서 부적절한 작동이나 미숙 한 기술로 인해 공기 구멍이 자주 나타납니다. 일단 공기 구멍이 나타나면 품질 문제로 인해 주물이 종종 폐기되고 생산 비용이 절감됩니다. 에어 홀 결함에는 여러 가지 이유가 있으며 많은 기업은 문제가 발생했을 때 항상 손실을 느낍니다.
2022 년 5 월 13 일
일반적으로 다이캐스팅 금형의 시험 및 생산 방법은 기본적으로 동일합니다. 따라서이 기사에서는 주로 사용 된 방법을 설명하기 위해 시험 모델을 사용하므로 도움이 되었으면합니다.
18년 2022월 XNUMX일
이 기술은 액체 금속을 고압으로 금형 캐비티에 붓는 것을 포함합니다. 알루미늄 다이 캐스팅에는 두 가지 주요 유형의 공정 계획과 많은 차이점이 있습니다.
19년 2022월 XNUMX일
공구 보행 표준은 매우 작은 범위의 공구 백 마모와 관련이 있습니다. 그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 증가하고 후방 모서리 마모가 큽니다. 절삭 속도보다 공구에 덜 해롭습니다.
12년 2022월 XNUMX일
구면, 특히 사분면 볼과 곡면을 가공할 때 부적절한 조정으로 인해 숄더, 셔블 백 등을 쉽게 생성할 수 있습니다.